تحقیق درمورد تاثیر دمای پخت و زمان آن در میزان تردی و کلاژن در گوشت خرگوش 8 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

به نام خدا

تاثیر دمای پخت و زمان آن در میزان تردی و کلاژن در گوشت خرگوش

« خلاصه »

ما روی تاثیر زمان و دمای پخت در میزان تردی ماهیچه لانگیسیموس لومیوروم در خرگوش 70 روزه تحقیق کردیم . اتلاف پخت ، میزان کلی کلاژن و حل پذیری ماهیچه LL در کل اندازه گیری شد . افزایش دمای پخت یک تاثیر چهار فازی را در میزان WB سبب می شود . انرژی کلی و فشار به طور چشمگیری بین گوشت پخته و خام در 0C50 افزایش یافت ، سپس به 0C65-60 کاهش یافتند و دوباره تا سقف حداکثر0C90-80 افزایش یافتند . اتلاف پخت یک افزایش %80 بین 50 و 0C80 را نشان داد . در 0C80 میزان فشار و انرژی کلی پس از 20 و 40 دقیقه ثابت باقی ماند . کلاژن ماهیچه LL 3/2 ± 4/16 میلی گرم از ماهیچه خشک بود . حل پذیری کلاژن در 0C77 به مدت1 ساعت بالا بود یعنی % 1/8 ± 3/75 . کلیه حقوق محفوظ است .

مقدمه

تعیین بافت گوشت می تواند با استفاده از پانل طعم آموزشی یا روش های فیزیکی به دست آید . ارزیابی تردی با استفاده از پانل طعم فرآیندی نسبتا آرام و وقت گیر است . وسایل بسیاری برای ارزیابی مکانیکی توسعه داده شده اند . همچنانکه گوشت معمولا قبل از خوردن پخته می شود ، درک تغییرات فیزیکی بافت گوشت حین گرما مهم است . داوی و گیلبرت پخت را به عنوان گرم کردن گوشت با دمایی نسبتا بالا برای عوض کردن طبیعت پروتئین ها تعریف می کند . دما و طول پخت تاثیر زیادی روی ویژگی های فیزیکی گوشت و کیفیت خوراکی دارد . روش های آزمایشی مختلفی برای پخت گوشت خرگوش استفاده می شود : َ2 در 0C80 ، 30-15 دقیقه در فرهای برقی در دمای 0C200 و 2 تا َ4 در مایکروفر . این روش های آزمایشی پخت ، مقایسه مطالعات بعدی را مشکل می سازد چون در بیشتر آنها دمای داخلی نهایی نمی تواند به روشنی تعریف شود . علاوه بر این ، تاثیر زمان و طول پخت در ویژگی های مکانیکی گوشت خرگوش شناخته شده است .

ویژگی های حرفه ای گوشت تحت تاثیر بافت پروتئین مربوط ، کلاژن است . بسیاری از نویسندگان تلاش کرده اند رابطه ی بین مقدار کلاژن و سفتی گوشت را مشخص کنند . به نظر می رسد مقدار کلاژن روی بافت گوشت تاثیر می گذارد اما یک رابطه ی مستقیم را نمی توان مشخص کرد . دیگر عوامل مثل حل پذیری کلاژن هم مدنظر هستند . در دانش ما میزان کلاژن و حل پذیری آن در گوشت خرگوش هرگز مورد تحقیق قرار نگرفته است .

این آزمایش برای مشخص کردن تاثیر دمای نقطه پایانی و زمان پخت در میزان تردی WB گوشت خرگوش 70 روزه انجام شده است . اتلاف پخت و میزان کلاژن را هم مشخص کردیم

2 مواد و روش ها

30 خرگوش 70 روزه را در این آزمایش استفاده کردیم . وزن ذبح آنها 77 ± 2338 گرم بود . پس از 24 ساعت دوباره هر دو ماهیچه را بریدیم . PH در جای طبیعی در اولین بریدگی ماهیچه LL 25 ± 84/5 و وزن ماهیچه 4 ± 50 گرم بود . کل ماهیچه را به مدتَ10 در %50 گلیسیرین در دمای 0C20- منجمد کردیم .

پخت از فرایند توصیف شده توسط هونیکل گرفته شد . به طور خلاصه ، نمونه منجمد LL در کیسه های پلاستیکی خلأ نگه داشته و زیر شیر آب به مدت َ45 گرم می شد . نمونه های LL را وزن کردیم و دوباره تحت خلأ در کیسه های پلاستیکی بستیم ، سپس در دمای ثابت حمام آب غوطه ور ساختیم . برای آزمایش تاثیر دما نمونه ها را 1 ساعت در دمای 0C90-50 به مدت َ120 پختیم . چهار ماهیچه LL به هر عملکرد نسبت داده شد . میله های رزیستور برقی برای کنترل دما در حمام آب استفاده می شد . در 0C80 ، تغییرات دمای درونی برای دو نمونه ی اضافی در هر دقیقه نشان داده می شد . دمای نقطه پایانی به َ20 رسید . پس از پخت ، نمونه ها از حمام آب جدا و زیر آب شیر َ20 سرد شدند و در دمای اتاق نگهداری شدند . اتلاف پخت از تفاوت وزن نمونه های خام و پخته سنجیده شد .

آزمایشات WB و گوشت پخته با استفاده از یک دستگاه آزمایش جهانی انجام شد . نمونه های مستطیلی cm 1×1 و cm 2 با محور فیبری از گوشت پخته و خام بریده شدند . این نمونه ها از گوشه راست تا محور فیبری با استفاده از تیغه WB بریده شدند . پارامترهای اندازه گیری شده از منحنی تغییر شکل حداکثر فشار بودند و انرژی کل تعریف شده منطقه تحت منحنی تغییر شکل بود .

میزان کلی کلاژن به وسیله ی هیدروکسی پرولین و با استفاده از عوامل چندگانه 14/7 اندازه گیری شد .

3 نتایج

دمای اندازه گیری شده حمام آب را در جدول 1 با حداکثر انحراف استاندارد 0C6/0 گزارش کردیم . حداکثر فشار و انرژی کلی برای به دست آوردن تجزیه تحت تاثیر دما و زمان بود . دمای پخت تاثیر چهار فازی روی اندازه WB را سبب می شد . انرژی کلی و فشار 5/2 و 6/1 و در گوشت پخته در دمای 0C50 بیش از گوشت خام بود . وقتی دمای پخت افزایش می یابد ، میزان انرژی کلی و فشار تا حداقل 0C65-60 و با کاهش77/6 و % 0/76 می رسد . انرژی کلی و فشار به سرعت

تحقیق درمورد مقایسه خمیردهی پخت کرافت سه گونه کاج صنوبر کاه گندم 58 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 61

دانشگاه علوم کشاورزی و منابع طبیعی گرگان

دانشکده جنگلداری و فناوری چوب

«پروژه»

عنوان:

مقایسه خمیردهی پخت کرافت سه گونه

کاج، صنوبر، کاه گندم

استاد راهنما:

دکتر محمدرضا دهقانی

پژوهش و نگارش:

آذیــن ابراهیــم‌نــژاد

تابستان 87

فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- کلیات

مقدمه 1

تاریخچه کاغذسازی در جهان 3

روند مصرف خمیر کاغذ 4

روند مصرف کاغذ و کارتن در جهان 4

تاریخچه تولید کاغذ در ایران 5

صنوبر 7

- خواص عمومی چوب 7

- خواص اکولوژیک 7

- خواص آناتومیکی 8

- خواص شیمیایی و خمیردهی 8

- امتیازات استفاده از صنوبر در صنایع کاغذسازی 9

کاج: 10

- مشخصات عمومی کاج الدریکا 10

- خواص آناتومیکی 10

- ترکیبات شیمیایی 11

کاه گندم 11

- ساختمان فیزیکی و خصوصیات شیمیایی 11

- خواص آناتومی 12

- خواص خمیردهی 13

- فرایندهای تهیه خمیر کاغذ از کاه 13

- امتیازهای استفاده از کاه در صنعت کاغذسازی 14

ترکیبات شیمیایی چوب و تأثیر آن بر خمیر کاغذ 17

- سلولز 17

- لیگنین 17

- مواد استخراجی 18

- خاکستر 19

مقایسه گیاه سوزنی برگ و پهن برگ و گیاه غیر چوبی 19

پروسه‌های تهیه خمیر کاغذ 21

فرایندکرافت (سولفات) 24

اصطلاحات فرایند کرافت 26

نکاتی در رابطه با لیگنین زدایی 28

متغیرهای مؤثر بر فرآیند 30

1- اثر اندازه خرده چوبها 31

2- اثر مقدار قلیا 32

3- اثر دمای پیشینة‌ پخت 33

4- اثر سولفیدیته 34

5- اثر نسبت مایع پخت به چوب 34

2- روش تحقیق

هدف 35

تهیه نمونه و اطلاعات مربوط به آنها: 35

اندازه‌گیری درصد رطوبت: 35

آماده‌سازی مایع پخت Liquor 36

عملیات خمیرسازی 37

- وسایل مورد استفاده 37

نسبت مایع پخت به خرده چوب و آماده‌سازی دایجستر 37

- درجه حرارت و زمان پخت 37

- شستشو و جداسازی الیاف خمیر کاغذ 37

- تعیین درصد رطوبت و بازده خمیر 38

تعیین عدد کاپا 39

الف – مقدار تهیه محلولهای موردنیاز جهت یک تکرار آزمون کاپا 39

ب- مراحل آزمون 39

محاسبه کاپا 41

3- تجزیه و تحلیل و نتایج

اثر زمان پخت بر روی عدد کاپا و راندمان و درصد وازد خمیر 49

اثر قلیائیت بر روی عدد کاپا و راندمان 49

نتیجه‌گیری 50

منابع: 51

تحقیق درمورد مقایسه خمیردهی پخت کرافت سه گونه کاج صنوبر کاه گندم 58 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 61

دانشگاه علوم کشاورزی و منابع طبیعی گرگان

دانشکده جنگلداری و فناوری چوب

«پروژه»

عنوان:

مقایسه خمیردهی پخت کرافت سه گونه

کاج، صنوبر، کاه گندم

استاد راهنما:

دکتر محمدرضا دهقانی

پژوهش و نگارش:

آذیــن ابراهیــم‌نــژاد

تابستان 87

فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- کلیات

مقدمه 1

تاریخچه کاغذسازی در جهان 3

روند مصرف خمیر کاغذ 4

روند مصرف کاغذ و کارتن در جهان 4

تاریخچه تولید کاغذ در ایران 5

صنوبر 7

- خواص عمومی چوب 7

- خواص اکولوژیک 7

- خواص آناتومیکی 8

- خواص شیمیایی و خمیردهی 8

- امتیازات استفاده از صنوبر در صنایع کاغذسازی 9

کاج: 10

- مشخصات عمومی کاج الدریکا 10

- خواص آناتومیکی 10

- ترکیبات شیمیایی 11

کاه گندم 11

- ساختمان فیزیکی و خصوصیات شیمیایی 11

- خواص آناتومی 12

- خواص خمیردهی 13

- فرایندهای تهیه خمیر کاغذ از کاه 13

- امتیازهای استفاده از کاه در صنعت کاغذسازی 14

ترکیبات شیمیایی چوب و تأثیر آن بر خمیر کاغذ 17

- سلولز 17

- لیگنین 17

- مواد استخراجی 18

- خاکستر 19

مقایسه گیاه سوزنی برگ و پهن برگ و گیاه غیر چوبی 19

پروسه‌های تهیه خمیر کاغذ 21

فرایندکرافت (سولفات) 24

اصطلاحات فرایند کرافت 26

نکاتی در رابطه با لیگنین زدایی 28

متغیرهای مؤثر بر فرآیند 30

1- اثر اندازه خرده چوبها 31

2- اثر مقدار قلیا 32

3- اثر دمای پیشینة‌ پخت 33

4- اثر سولفیدیته 34

5- اثر نسبت مایع پخت به چوب 34

2- روش تحقیق

هدف 35

تهیه نمونه و اطلاعات مربوط به آنها: 35

اندازه‌گیری درصد رطوبت: 35

آماده‌سازی مایع پخت Liquor 36

عملیات خمیرسازی 37

- وسایل مورد استفاده 37

نسبت مایع پخت به خرده چوب و آماده‌سازی دایجستر 37

- درجه حرارت و زمان پخت 37

- شستشو و جداسازی الیاف خمیر کاغذ 37

- تعیین درصد رطوبت و بازده خمیر 38

تعیین عدد کاپا 39

الف – مقدار تهیه محلولهای موردنیاز جهت یک تکرار آزمون کاپا 39

ب- مراحل آزمون 39

محاسبه کاپا 41

3- تجزیه و تحلیل و نتایج

اثر زمان پخت بر روی عدد کاپا و راندمان و درصد وازد خمیر 49

اثر قلیائیت بر روی عدد کاپا و راندمان 49

نتیجه‌گیری 50

منابع: 51

دانلود مقاله کامل درباره ریخته گری 68 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 68

خشک و پخت:

یادآوری مواد اولیه:

پودر اکسید آلومینیوم: برای تهیه این پودر اکسید آلومینیوم به صورت مینرال کوراندوم در طبیعت وجود دارد که آن را به عنوان کریستال گران بهایی (یاقوت سرخ و یاقوت کبود) می شناسیم. یاقوت کبود و یاقوت سرخ از نظر شیمیایی خنثی بوده و جزء جواهرآلات می باشد. پودر در مقیاس صنعتی توسط فرآیند بایرواز مینرال بوکسید به دست می آید. مینرال بوکسید به صورت هیدروکسید آلومینیوم می باشد که همراه با ناخالصی های زیادی نظیر اکسید آهن مخلوط شده است با سود سوز آور NaoH کانی شویی انتخابی آلومینه انجام می شود و رسوب هیدروکسید آلومینیوم خالص عاری از هر گونه ناخالصی به دست می آید هیدروکسید آلومینیوم در اثر حرارت دادن به پودر تبدیل می شود و در ساخت سرامیک های برپایه به کار می رود از این پودر برای ساخت بودته (قالب ریخته گری) استفاده می شود.

پودر اکسید منیزیم یا از کربنات منیزم یا از آب دریا به دست می آید به صورت هیدروکسید از آب دریا استخراج می شود و سپس توسط حرارت دهی به اکسید تبدیل می شود از پودر Mgo برای عایق های الکتریکی و آجر نسوز استفاده می شود.

پودر کاربید سیلیسیم (Sic): این پودر توسط فرآیند آچسان تولید می گردد در این فرآیند ماسه سلیسی () با کک (C) در یک محفظه ریخته می شود در داخل این محفظه دو الکترود وجود دارد جریان الکتریکی بین الکترودها برقرار می کنیم بر اثر ایجاد حرارت ناشی از ایجاد جریان الکتریکی کک به دمای 2200 درجه سانتی گراد می رسد در این دما کک که خاصیت احیاکنندگی دارد اکسید سیلیسیم را احیا کرده و Sic به همراه گاز مونوکسید کربن Co یا دی اکسید کربن تولید می شود بعد از اتمام واکنش مواد را از داخل مخفظه بیرون می آورند و مواد تفکیک می شود.

پودر نیترید سیلیسیم : این پودر توسط چندین فرآیند تولید می شود پودر سیلیسیم با نیتروژن در محدوده دمایی 1250 تا 1400 درجه ترکیب شده و پودر نیترید سیلیسیم سنتز می شود اگر این پودر را از کوره خارج کنیم مستقیماً قابل استفاده نیست در ابتدا باید آن را خورد و دانه بندی کنیم همچنین پودر حاصله ناخالصی های زیادی دارد (آهن- کلسیم و آلومینیوم). پودر نیترید سیلیسیم را با خلوص بالاتر می توان توسط احیا اکسید سیلسیم با کربن در محیطی که نیتروژن وجود دارد و واکنش با آمونیاک تهیه کرد.

سرامیک ها به دو دسته بزرگ تقسیم می شوند: سنتی و مدرن.

سرامیک های سنتی: این سرامیک ها قرن ها تولید می شود و از مواد اولیه طبیعی مثلاً مینرال های رسی با اضافه شدن آب که دارای خاصیت پلاستیک شده و با قالب شکل می پذیرد و در درجه حرارت بالا پخت می شود کاربرد این سرامیک ها در آجر، سفال، لوله های فاضلاب، کاشی، لوله ها، بوته ها، ساینده ها، کاغذ، سمباده و غیره.

سرامیک های مدرن (مهندسی یا پیشرفته): این سرامیک ها با خالص سازی مینرال های طبیعی به دست می آید و شامل اکسیدهایی نظیر و غیره می باشد. کاربرد سرامیک های مدرن در صنایع هوافضا- عایق ها- سوخت های هسته ای و غیره.

برای ساخت یک قطعه سرامیکی ابتدا باید خواص را مورد نظر قرار داد مثلاً اینکه این قطعه در چه دمایی- در چه محیطی- تحت چه بارهایی – تحت تماس با چه موادی قرار دارد با توجه به این عوامل جنس ماده اولیه را انتخاب کرده سپس با توجه به همه این عوامل روش تولید، اندازه ذرات، توزیع ذرات و ... را انتخاب می کنیم در خیلی از کاربردها نیاز به پوردهایی با خلوص بسیار بالا داریم بنابراین برای انتخاب پودر سرامیکی میزان خلوص پودر برای ما اهمیت دارد.

خلوص پودر سرامیکی به شدت بر خواص نظیر: دمای بالا، استحکام، مقاومت با اکسیداسیون قطعه را پایین می آورد تأثیرگذار است.

تأثیر ناخالصی در خواص قطعه سرامیکی به عوامل زیر بستگی دارد:

شیمی ماده زمینه

شیمی ناخالصی

توزیع ناخالصی

شرایط کاری قطعه

به عنوان مثال کلسیم که یک ناخالصی است مقاومت خزشی را که پرس گرم شده و حاوی Mgo به عنوان کمک زینتر است اما تأثیر کمی به مقاومت خزشی که حاوی است به عنوان کمک زینتر است تأثیر بسیار کمی دارد ناخالصی ها سبب تمرکز تنش و کاهش استحکام کششی قطعه می گردد تأثیر ناخالصی به اندازه آقال نسبت به اندازه دانه سرامیک و تفاوت انبساط حرارتی آخال و زمینه و تفاوت خواص الاستیکی زمینه و آخال.

اندازه ذرات و واکنش پذیری:

توزیع اندازه ذرات به روش متراکم سازی و شکل دهی بستگی دارد برای هر روش شکل دهی به توزیع اندازه ذرات خاصی نیاز داریم بنابراین با انتخاب روش شکل دهی به انتخاب توزیع اندازه ذرات می پردازیم اگر ذرات ما همگی در یک اندازه باشند تراکم خوب ایجاد می شود برای اینکه به حداکثر تراکم برسیم به توزیع از اندازه ذرات یا مجموعه ای از اندازه ذرات ریز و درشت نیاز داریم.

ذرات سرامیکی عموماً از نظر شکل نامنظم بوده و نمی توانند فشردگی مطلوبی داشته باشند. عموماً درصد تخلخل بیشتر از 25% و در بعضی 50% است یکی از روش های حذف تخلخل انجام پخت است در حین عملیات پخت به مرور درصد تخلخل کاهش می یابد.

نمودار زیر مثالی برای است:

با توجه به نمودار نتیجه می گیریم هر چه درصد تخلخل اولیه بیشتر باشد درصد تخلخل بعد از عملیات پخت بیشتر بوده و قطر دانه های قطعه پخته شده بیشتر است بنابراین انتظار این را