مجموعه متنوع 370 ویجت آماده Bootstrap

بیش از 370 ویجت، دکمه، گالری و آپشن های طراحی شده آماده جهت درج در وب سایت های Bootstrap

تحقیق در مورد قالب گیری فلزات با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

قالب گیری فلزات

تجزیه مواد در شناخت پتانسیل آلیاژهای گریز از مرکز آلومینیم در صنعت کمک می کند .

ابداعات اخیر در تکنولوژی دایکستینگ بطور قابل توجهی کاربرد تجاری محصولات آلومینوم قالب گیری شده را توسعه بخشیده است . گرچه بهینه ساز ی آلیاژهای موجود ، توسعه آلیا ژهای جدید مکمل واستناد اطلاعات قابل اطمینان در مورد خواص فیزیکی و شیمیایی این آلیاژها بسیار کند پیش می رود .این پیشرفت کند مانعی در مقابل شناخت پتانسیل کامل محصولات ریخته گری آلومینم ایجاد می کند.

در تحقیقات قبلی صورت گرفته توسط موسسه پلی تکنیک در مستمر (WPI) با همکاری انجمن دایکستینگ آمریکای شمالی به بررسی بر هم کنش های خصوصیت آلیاژهای زیرساختار در آلیاژهای دایکستیگ پرداخته شده است. نتیجه این تحقیقات پایگاه داده هایی است که فرایند آلیاژهای گریز از مرکز (دایکستینگ) آلو مینیوم را به ریخته گری زیر ساختارها و خصوصیات فیزیکی و مکانیکی آنها مرتبط می سازد. این تحقیقات همچنین موجب بدست آمدن یافته هایی شد که ریخته گران را قادر به طراحی یک آلیاژ به فرم دلخواه می کند. این یافته ها به طراحان قطعات، امکان پیشگویی عملکرد قطعه را از روی ترکیب آلیاژ می دهد.

WIP در حال حاضر این تحقیق را تا مرحله بعدی پیش برده است؛ تست ویژگس هایی قالبگیری و ذوب آلیاژهای داکستینگ آلومینیوم انتخاب شده . ویژگیهای ذوب وقالبگیری قابل ملاحظه شامل: کمیت و نوع ضایعات تولید شده در طی ذوب، سیالیت مواد مذاب، قابلیت آلیاژ برای چسبیدن قالب و قابلیت شکل گیری آلیاژ می باشد. اطلاعات جامع نتایج آینده می بایست ریخته گران، دایکسترها و مهندسین طراحی را قادر به بهره برداری کامل از پتانسیل آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم سازد.

شرح پروژه

هدف: این پژوهش ویژگی های ذوب و قالبگیری آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم را مورد بررسی قرار می دهد. هدف ویژه این پروژه مرتبط ساختن خواص شیمیایی آلیاژ با خواص قالب گیری و ذوب مانند کمیت و نوع ضایعات تولید شده در طی فرایند ذوب، سیالیت مواد مذاب، قابلیت چسبندگی آلیاژ به اجزاء قالبگیری آلیاژ به قطرات داغ می باشد.

پیشرفتها و نقاط عطف

این پروژه 2 ساله در شال 1999 موفق به کسب یک جایزه شد. کارهای ویژه شامل :

- نقد و بررسی ادبی : WIP نقد و بررسی ادبی و بهره برداری از قابلیت قالبگیری آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم را تکمیل کرده است.

- ساخت آلیاژ: ساخت آلیاژ به اتمام رسیده است، دوازده آلیاژ آلومینیوم تهیه شده در کاربرهای قبلی نشان داده شده است که مشخصه های فیزیکی و مکانیکی مطلوبی دارند.

- برآورد قابلیت قالبگیری آلیاژ: برای هر آلیاژ، میزان ضایعات آن و نیز فاکتورهایی که موجب تولید ضایعات می شود اندازه گیری می شود. سیالیت هر کدام را مشخص می کنندو قابلیت چسبندگی در قالب گیری در پروسه قالبگیری دایکستینگ آزمایش می شود.

- انتقال تکنولوژی: با همکاری NADCA و مشارکین طرح، نتایج حاصل شده به صنعت انتقال یافته است.

منافع

در حال حاضر حدود 5 درصد از تمام قالبگیری ها بخاطر کیفیت بدشان می باید دور ریخته شوند چنین بی کفایتی هایی سالانه حدود صد میلیون دلار علاوه بر انرژی هدر رفته می شود پایگاه اطلاعات در مورد ویژگی های ذوب و انجماد آلیاژهای دایکستینک آلومینیوم به همراه یافته های اساسی تأثیرات ترکیبات آلیاژ بر ذوب و انجماد بطور قابل توجهی ضایعات و خرابی های مکرر قالبگیری را کاهش می دهد و این امر موجب صرفه جویی در انرژی که در امر ذوب و ذوب مجدد استفاده می گردد می شود. این گونه برآورد شده است که تا سال 2020 نتایج این پژوهش موجب صرفه جویی سالانه 9/1 تریلیون شود.

کاربردها:

نتایج این پژوهش را می توان در صنعت قالبگیری آلومینیوم استفاده کرد این امر به افزایش کارایی قالبگیری آلومینیوم در مصارف سریع که شامل خودروسازی دیگر مصارف تجاری می باشد کمک می کند. افزایش استفاده از ترکیبات آلومینیوم سبک در خودروسازی موجب سود بیشتر که بهبود کارایی سوخت می باشد، می شود.

تحقیق در مورد قالب گیری فلزات 3ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 4

قالب گیری فلزات

تجزیه مواد در شناخت پتانسیل آلیاژهای گریز از مرکز آلومینیم در صنعت کمک می کند .

ابداعات اخیر در تکنولوژی دایکستینگ بطور قابل توجهی کاربرد تجاری محصولات آلومینوم قالب گیری شده را توسعه بخشیده است . گرچه بهینه ساز ی آلیاژهای موجود ، توسعه آلیا ژهای جدید مکمل واستناد اطلاعات قابل اطمینان در مورد خواص فیزیکی و شیمیایی این آلیاژها بسیار کند پیش می رود .این پیشرفت کند مانعی در مقابل شناخت پتانسیل کامل محصولات ریخته گری آلومینم ایجاد می کند.

در تحقیقات قبلی صورت گرفته توسط موسسه پلی تکنیک در مستمر (WPI) با همکاری انجمن دایکستینگ آمریکای شمالی به بررسی بر هم کنش های خصوصیت آلیاژهای زیرساختار در آلیاژهای دایکستیگ پرداخته شده است. نتیجه این تحقیقات پایگاه داده هایی است که فرایند آلیاژهای گریز از مرکز (دایکستینگ) آلو مینیوم را به ریخته گری زیر ساختارها و خصوصیات فیزیکی و مکانیکی آنها مرتبط می سازد. این تحقیقات همچنین موجب بدست آمدن یافته هایی شد که ریخته گران را قادر به طراحی یک آلیاژ به فرم دلخواه می کند. این یافته ها به طراحان قطعات، امکان پیشگویی عملکرد قطعه را از روی ترکیب آلیاژ می دهد.

WIP در حال حاضر این تحقیق را تا مرحله بعدی پیش برده است؛ تست ویژگس هایی قالبگیری و ذوب آلیاژهای داکستینگ آلومینیوم انتخاب شده . ویژگیهای ذوب وقالبگیری قابل ملاحظه شامل: کمیت و نوع ضایعات تولید شده در طی ذوب، سیالیت مواد مذاب، قابلیت آلیاژ برای چسبیدن قالب و قابلیت شکل گیری آلیاژ می باشد. اطلاعات جامع نتایج آینده می بایست ریخته گران، دایکسترها و مهندسین طراحی را قادر به بهره برداری کامل از پتانسیل آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم سازد.

شرح پروژه

هدف: این پژوهش ویژگی های ذوب و قالبگیری آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم را مورد بررسی قرار می دهد. هدف ویژه این پروژه مرتبط ساختن خواص شیمیایی آلیاژ با خواص قالب گیری و ذوب مانند کمیت و نوع ضایعات تولید شده در طی فرایند ذوب، سیالیت مواد مذاب، قابلیت چسبندگی آلیاژ به اجزاء قالبگیری آلیاژ به قطرات داغ می باشد.

پیشرفتها و نقاط عطف

این پروژه 2 ساله در شال 1999 موفق به کسب یک جایزه شد. کارهای ویژه شامل :

- نقد و بررسی ادبی : WIP نقد و بررسی ادبی و بهره برداری از قابلیت قالبگیری آلیاژهای دایکستینگ آلومینیوم را تکمیل کرده است.

- ساخت آلیاژ: ساخت آلیاژ به اتمام رسیده است، دوازده آلیاژ آلومینیوم تهیه شده در کاربرهای قبلی نشان داده شده است که مشخصه های فیزیکی و مکانیکی مطلوبی دارند.

- برآورد قابلیت قالبگیری آلیاژ: برای هر آلیاژ، میزان ضایعات آن و نیز فاکتورهایی که موجب تولید ضایعات می شود اندازه گیری می شود. سیالیت هر کدام را مشخص می کنندو قابلیت چسبندگی در قالب گیری در پروسه قالبگیری دایکستینگ آزمایش می شود.

- انتقال تکنولوژی: با همکاری NADCA و مشارکین طرح، نتایج حاصل شده به صنعت انتقال یافته است.

منافع

در حال حاضر حدود 5 درصد از تمام قالبگیری ها بخاطر کیفیت بدشان می باید دور ریخته شوند چنین بی کفایتی هایی سالانه حدود صد میلیون دلار علاوه بر انرژی هدر رفته می شود پایگاه اطلاعات در مورد ویژگی های ذوب و انجماد آلیاژهای دایکستینک آلومینیوم به همراه یافته های اساسی تأثیرات ترکیبات آلیاژ بر ذوب و انجماد بطور قابل توجهی ضایعات و خرابی های مکرر قالبگیری را کاهش می دهد و این امر موجب صرفه جویی در انرژی که در امر ذوب و ذوب مجدد استفاده می گردد می شود. این گونه برآورد شده است که تا سال 2020 نتایج این پژوهش موجب صرفه جویی سالانه 9/1 تریلیون شود.

کاربردها:

نتایج این پژوهش را می توان در صنعت قالبگیری آلومینیوم استفاده کرد این امر به افزایش کارایی قالبگیری آلومینیوم در مصارف سریع که شامل خودروسازی دیگر مصارف تجاری می باشد کمک می کند. افزایش استفاده از ترکیبات آلومینیوم سبک در خودروسازی موجب سود بیشتر که بهبود کارایی سوخت می باشد، می شود.

تحقیق در مورد قالب گیری تزریقی 16 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

قالب گیری تزریقی

مقدمه

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد .

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات

مراحل تولید : 1- تهیه پودر

2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار

4- جدا کردن چسب از قطعه

5- سینتر کردن قطعه

مواد خام مورد استفاده

مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود . که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند 4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن

هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود:

الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات

پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن

سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی

الف ) نمونه های تست کشش :

MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش

برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

2- استحکام خستگی مواد MIM

اروپایی ها در صنعت MIM برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM برای کاربردهای بارگذاری بالا است.

دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH و فولاد MIM – 4340 کم آلیاژ ، که اولی به روش رسوب سختی و دومی به وسیله کویینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.

عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.

فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH

عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c در خلأ

آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c در هوا

فولاد کم آلیاژ MIM – 4340

نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c در خلأ

سختی سازی ( کویینچ ) : 15 min / 840 c در نیتروژن و سپس روغن

تمپر : 2 h / 425 c در هوا

با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 نمونه های زیر بدست آمد.

تحقیق در مورد قالب های متداول برای تولید شمش فولادی 42 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 43

مقدمه:

برای تولید ورقهای فلزی دو روش کلی وجود دارد یکی ریخته‌گری مداوم و یکی ریخته‌گری تکباری.

در ریخته‌گری مداوم چون حجم مذاب تولیدی بالا است مانند ذوب آهن اصفهان، مذاب با روش مخصوصی به طور پیوسته تبدیل به شمش شده و در ادامه شمش در همان دمای بالا نورد شده که در نهایت تبدیل به ورق می‌شود اما در کارگاههای تولید فولاد با ظرفیت تولید پایین چون حجم مذاب پایین است ابتدا مذاب را در قالبهای چدنی ریخته‌گری کرده و تختال تولید می‌کند و بعد شمش به واحد نورد منتقل می‌شود که پس از پیش گرم کردن تختال ، آن را نورد می‌کنند و تختال به ورقهای مورد نیاز تبدیل می‌شود.

قالبهایی که در روش ریخته‌گری تک باری استفاده می‌شوند انواع واقسام مختلف و زیادی دارند. که این قالبها عمدتاً از جنس چدن خاکستری هستند و بنا به شکل و ابعاد شمش و نیز جنس شمش این قالبها طراحی می‌شوند که در یک تقسیم‌بندی کلی به قالبهای شمش‌های آهنی و قالبهای شمش‌‌های غیر آهنی تقسیم بندی می‌شوند.

یکی از مشکلات روش ریخته‌گری تک باری دارد فرسایش و از بین رفتن قالب است که هزینه اقتصادی زیادی را برای کارخانه بوجود می‌آورد به همین جهت تحقیقات زیادی برای افزایش عمر قالبها شده است.

پژوهش حاضر در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی انجام گرفته و تلاش شده تا دو عیب عمده در قالبهای مورد استفاده این کارخانه که عبارتند از: ترک و خوردگی ، بهبود یابد .

چکیده :

قالب‌هایی که برای ریخته گری شمشها استفاده می شود چدنی وازنوع خاکستری انتخاب می شود که این انتخاب نیز بعلت انتقال حرارت خوب چدنهای خاکستری است .

در چدنهای خاکستری هر چه اندازه گرافیتها درشت تر باشد انتقال حرارت بیشتر می شود واین امر باعث می شود که در برخورد اول به ذهن خطور کند که چون دمای مذاب شمش بالاست پس هر چه گرافیتها درشتتر باشند انتقال حرارت افزایش می یابد وموجب می شود که در مقابل شوک حرارتی مقاوم تر بوده ودیرتر ترک بخورد واین امر موجب افزایش عمر قالب شود .

ولی بعد از انجام این پژوهش به این نتیجه رسیدیم که این تصور غلط است زیرا در شرایط کارکردی این قالب ها خستگی حرارتی در قالب ایجاد می شود واین خستگی حرارتی باعث ترک خوردن وشکستن قالب ها می شود پس برای اینکه از ترک خوردن قالب ها جلوگیری کنیم باید جلوی مکانیزم جوانه زنی ترک خستگی ورشد آن را بگیریم که این مستلزم این می شود که برای جلوگیری از جوانه زنی ترک سطح را سخت کنیم و نیز برای جلوگیری از رشد ترک استحکام مغز قالب را افزایش دهیم که برای افزایش دادن استحکام مغز قالب باید گرافیتهای ورقه ای را ریز کرد پس برای افزایش عمر قالب باید اندازه گرافیتها را توسط جوانه زنی کنترل کرد .

عیب دیگری که در این قالب ها بوجود می آیدخوردگی بر اثر فشار وحرارت مذاب شمش است که این مشکل را باید با انتخاب پوششی مناسب بر طرف کرد .

تقدیر و تشکر :

در اینجا لازم میدانم از زحمات وراهنمایی های همه ی عزیزانی که بنده را در این کار همراهی کردند تشکر وقدردانی کنم .

بخصوص مهندسین آوریده و رفیع همچنین استاد ارجمندم مهندس آقامیری که حق استادی بر گردن این حقیر دارند .

فهرست :

عنوان صفحه

فصل اول - قالب های متداول برای تولید شمش فولادی 1

1-1- اندود و پوشش قالب 2

1-2- طرح قالب 4

1-3- اصول طراحی قالب 6

فصل دوم - قالب های افقی روباز 8

2-1- جنس قالب 9

2-2- طرح قالب 11

فصل سوم- قالب های کاربردی 12

فصل چهارم- عیوب ایجادی در این قالب ها 13

فصل پنجم- منشاء عیوب و راه های مقابله 14

5-1- خوردگی 14

5-1-1- پوشش قالب 14

5-1-2- روش باریزی مناسب 25

5-1-2-1- باریزی از بالا ( مستقیم ) 25

5-1-2-2- باریزی از پایین ( کف ریزی ) 29

5-2- ترک 31

5-2-1- منشاء ریز ترک و راه مقابله با آن 32

عنوان صفحه

5-2-2- منشاء رشد ترک وراه مقابله با آن 33

5-2-2-1- جوانه زنی مذاب 34

فصل ششم - پیشنهادات وراهکارها 38

منا بع و مراجع 39