تحقیق درباره کارگاه‌های ساخت قالب کار آموزی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 27

مقدمه:

امروزه با توجه به پیشرفت سریع صنایع در عصر تکنولوژی در سرتاسر کره‌ی خاکی اهمیت بهره‌گیری هر چه بیشتر کشورها از علوم به روز در تمامی زمینه‌ها کاملاً ملموس است. طبیعتاً برای به مرحله‌ی عمل در آوردن و به کارگیری این علوم وجود کارشناسان و علم آموختگان غیر ضروری است. در غیر اینصورت با وجود یکسری تئوریات ؟؟؟ به هیچ وجه دست به تحول و پیشرفت نخواهد زد و حتماً باید تمام این تئوریها و نظریات به صورتی تجربی و عملی به مرحله‌ی ظهور برسد. از این رو در تمامی مراکز و محافل علمی دنیا عملی کردن تئوریات از جمله آزمایشات و تستها هر چه بیشتر در نظر علم آموختگان خواهد بود. در راستای این هدف بزرگ تمامی دانشگاه‌ها و دانشکده‌های صنعتی کشورمان پس از دورانی تربیت دانشجویان و دانش آموختگان آنان، دوره‌ای را نیز برای کارآموزی و در واقع هدایت دانشجویان بسوی کارهای عملی و تجربی برای آمادگی هر چه بیشتر آنان و حضور در بازار کار کشور در نظر گرفته‌اند.

این راهکار وسیله‌ای است برای محک دانشجویان هم از این حیث که اطلاعات و قابلیت‌های تئوری و عملی خود را بسنجند و هم از این جهت که خود را برای ورود به بازار کاری کشور آماده نمایند. که هر دوی آنها از اهمیت خاصی برخوردارند. بنده نیز از این قاعده مستثنی نبوده و پس از گذراندن دوران تحصیل خویش در مقطع کارشناسی در رشته‌ی مدیریت صنعتی جهت تکمیل تحصیلات خویش دوران کارآموزی‌ام را در کارگاه سما گذراندم که ذیلاً به طوری کامل توضیح داده خواهد شد.

کلیاتی دربار‌ه‌ی تاریخچه، نحوه‌ی عملکرد و خدمات ارائه نشده از سوی کارگاه قالبسازی سما:

کارگاه سما در سال 1365 با مدیریت آقای مرتضی کاظمی تأسیس شده و فعالیت خود را به طوری رسمی آغاز نمود. هدف اصلی احداث این مرکز ارائه خدماتی نظیر ساخت قالبهای صنعتی (سنبه، ماتریس، پلاستیک، دایکاست و غیره)؛ طراحی، مدل‌سازی و نقشه‌کشی قالبها و قطعات صنعتی و سایر خدماتی که در راستای ساخت قالبهای صنعتی می‌باشد امروزه این مرکز با به کارگیری دستگاه‌هایی نظیر اسپارک، دستگاه‌های کنترل عدی تراش و فرز، دستگاه تزریق پلاستیک و گازگیر و آسیاب مواد تزریقی از جمله مراکز به روز قالبسازی در کشورمان به حساب می‌آید. مکان این مرکز تا کنون چند بار دستخوش تغییر شده است. در این کارگاه پنج کارگر مشغول به کار می‌باشند که علاوه بر موارد مذکور در بالا از وسایلی نظیر تراش، فرز، دریل، اره لنگ، دستگاه‌های تقسیم و صفحه تقسیم، تایلکپف و وسایل اندازه‌گیری حدی ساعتی و دیجیتالی و سایر وسایل مورد نیاز در کارگاه‌های قالبسازی بهره می‌برند. این کارگران تحت نظارت آقای مرتضی کاظمی در پروژه‌هایی شرکت دارند که صادقانه باید بیان کرد که کمک شایانی برای پیشبرد اهداف صنعتی و گام موثری برای ارتقای سطح فن قالبسازی در کشور عزیزمان ایران می‌باشد.نحوه‌ی عملکرد و گذراندن دوره‌ی کارآموزی اینجانب در کارگاه قالبسازی سما:

پس از اخذ موافقت آقای مرتضی کاظمی و همچنین آقای دکتر شجاع ریاست محترم دانشگاه دوره‌ی 240 ساعتی کارآموزی اینجانب به طوری رسمی از تاریخ 13/5/1389 در کارگاه قالبسازی سما تحت نظارت آقای کاظمی آغاز گردید. به کارگیری علوم اندوخته شده در دوران 4 ساله‌ی مقطع کارشناسی و بهره‌گیری از استادان مجرب در مرکز آزاد فیروزکوه این امکان را به من بخشیده بود که بتوانم با اتکا به اندوخته‌های خویش و کمک‌های بی‌دریغ آقای کاظمی و پرسنل محترم کارگاه قالبسازی سما تجربه و مهارت زیادی کسب نموده و پیشرفت زیادی در امر قالبسازی بصورتی عملی و فقط بصورتی تئوری نمایم و نکات و ریزه‌کاری‌های فراوانی را از این عزیزان بیاموزم. باید توجه داشت همانطور که ذکر نمودم صرفاً در اختیار داشتن و فراگیری علوم بصورتی نظری و تئوری از جمله علم قالبسازی که یک فن و در واقع یک علم صنعتی به حساب می‌آید برای پیشرفت و پیشبرد اهداف صنعتی یک مملکت مثمر ثمر نبوده و تمامی دانش‌آموختگان، تکنسین‌ها و کارشناسان بایستی مطالب و علوم اندوخته شده‌ی خود را در عرصه‌ی عمل به کار گیرند. در غیر اینصورت این کارشناسان و مهندسین که پس از فراغت از تحصیل قصد جذب شدن به بازارهای کاری کشورمان از جمله کارخانجات و کارگاه‌های صنعتی را دارند از مهارت لازم و کافی برخوردار نبوده و توانایی برآورده ساختن نیازهای کشور را در این زمینه نخواهند داشت. با این توضیحات می‌توان به این نتیجه رسید که دوران کارآموزی می‌‌تواند عنوان یکی از مهمترین دوره‌های تربیت و پرورش دانشجویان مدنظر اساتید و مسئولان محترم آموزش عالی کشورمان قرار گیرد.

تاریخ 13/5/1389 شروع دوره:

مسلماً گذراندن یک دوره‌ی 4 ساله در مقطع کارشناسی و شرکت در کارگاه‌های ساخت قالب در دانشگاه از جمله کارگاه‌های ساخت قالبهای سنبه ماتریس (برش، خمش، کشش)، کارگاه ماشین‌افزار و کارگاه ساخت قید و بند و غیره نمی‌توانست بنده را به صورتی صد در صد با دنیای وسیع قالبسازی آشنا نماید. البته زحمات بی‌دریغ جناب استاد نیک نقش و سایر اساتید برجسته دانشگاه کمک شایانی را به بنده جهت کسب آمادگی نسبی برای قدم نهادن در راه پیشرفت در این زمینه را نموده است. سعی نمودم با اتکا به آموخته‌ها و اندوخته‌های خویش و کسب تجربه از پرسنل کارگاه نقش سما و در درجه‌ی اول آقای کاظمی گام موثری را در جهت بهبودی اطلاعات تکمیلی خویش در این زمینه داشته باشم. اولین روز کار بنده بیشتر با آشنایی با قسمتهای مختلف کارگاه، وظایف و مسئولیتهای هر یک از افراد، پروژه‌های کاری در دست انجام، برنامه‌ریزی برای گذراندن این دوره و خدمت این عزیزان و غیره با نظارت و همکاری آقای کاظمی به پایان رسید و سعی شد که هر چه بیشتر در روزهای آتی در انجام پروژه‌ها به خدمت گرفته شوم. در روز دوم با توجه به قابلیت‌ها و توانایی‌های نسبی بنده در پروسه‌ی ساخت یک قالب سنبه ماتریس قرار گرفتم و سعی کردم در حد توان خویش در راه کسب تجربه در این زمینه تلاش نمایم برای تشریح این قسمت ضروری می‌دانم توضیح را دربارة کلیات ساخت قالبهای سنبه‌ماتریس بیان نمایم.

قالب سازی و قالب گیری

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 69 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

قالب بندی در ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 34

کلیات

عمل قالب بندی در word به دو نوع ‹‹قالب بندی کاراکتری›› و ‹‹قالب بندی پاراگرافی تقسیم می شود. در این واحد کار قصد داریم هر دو نوع قالب بندی فوق را مورد بررسی قرار می دهیم.

قالب بندی کراکتری به مجموعه ای از قالب بندی هایی گفته می شود که به یک یک کاراکترهای سند قابل اعمال هستند. ‹‹قلم››، ‹‹اندازه قلم›› و ‹‹سبک قلم›› همگی نمونه هایی از قالب بندی کاراکتری هستند، چرا که می توانند کاراکتر به کاراکتر تغییر کنند.

اما قالب بندی های پراگرافی به قالب بندی هایی گفته می شود که برای کل پاراگراف قابل تعریف هستند، نه برای حروف تشکیل دهنده آن. برای مثال، فاصله بین سطر های پاراگراف، یکی از قالب بندی های پاراگرافی به شمار می رود، چرا که در کل پراگراف تنها می تواند دارای یک مقدار واحد باشد.

1-3 قالب بندی کاراکتر

در واحد کار قبلی با نحوه تنظیم کنترل خواصی همچون ‹‹قلم›› و ‹‹اندازه قلم›› و سبک های ‹‹ضخیم››، ‹‹مورب›› و ‹‹زیر خط دار›› آشنا شدید. موارد فوق همگی از انواع قالب بندی های کاراکتری به شمار می روند. در این قسمت شما را با چند نمونه دیگر از قالب بندی های کاراکتری آشنا خواهیم کرد.

همانطور که قبلا هم گفته شد، برای اعمال قالب بندی های کاراکتری لازم است بخش مورد نظر ‹‹از یک کاراکتر تا کا سند›› را انتخاب کنید و سپس با به کارگیری یکی از سه روش کلی زیر، قالب بندی مورد نظر را برگزینید؛

به کارگیری دکمه های نوار ابزار formatting : دکه های مختلف نوار ابزار formatting (شکل 2-3 ) امکان اعمال انواع قالب بندی های کاراکتری و پاراگرافی را در اختیار شما قرار می دهد.

استفاده از گزینه font واقع در منوی format : این کار موجب ظهور کادر محاوره ای موسوم به font می شود که از طریق سه زبانه به نام های font ، character spacing و text Effects امکان اعمال انواع قالب بندی های کاراکتری را فراهم می کند.

فشار دادن کلیدهای ترکیبی میانبر: بسیاری از قالب بندی های کاراکتری و پاراگرافی از طریق کلیدهای ترکیبی میانبر نیز قابل انجام هستند.

1-1-3 اعمال جلوه های ویژه به کاراکترها

جلوه های ویژه مختلفی را می توانید از طریق ناحیه Effects واقع در کادر محاوره ای (شکل 1-3 ) به منتهای انتخاب شده اعمال کنید.

شکل 1-3

در زیر به شرح برخی از جلوه های ویژه مذکور می پردازیم:

جلوه strikethrough: انتخاب این گزینه موجب ظهور یک خط افقی روی متن مورد نظر می شود.

جلوه Double strikethrugh : انتخاب این جلوه به یک متن موجب ظهور دو خط افقی نزدیک به هم روی متن مزبور می شود.

جلوه superscript : انتخاب این جلوه به یک متن موجب قرارگیری متن مزبور در ترازی بالاتر از تراز معمول و با سایز کوچک تر می شود.

جلوه subscript : انتخاب این جلوه به یک متن موجب قرارگیری متن مزبور در ترازی پایین تر از تراز معمول و با سایزی کوچکتر می شود.

جلوه shafow : اعمال این جلوه به متن موجب ظهور نوعی سایه در کنار حروف آن می شود.

جلوه های All caps,small caps ,Engrave, Emboss, Outline و Hidden : با انتخاب هر یک از این جلوه ها در کادر محاوره ای font ، می توانید پیش نمایش متن خود را در ناحیه previw مشاهده کرده و تاثیر انتخاب فونت مزبور بر متن را مشاهده کنید.

2-1-3 فاصله بین حروف

برای تغییر فاصله بین حروف تشکیل دهنده یک متن، از مراحل زیر پیروی کنید:

1- متن مورد نظر را انتخاب کرده و روی گزینه font از منوی format کلیک کنید، به این ترتیب، کادر محاوره font نمایان خواهد شد.

2- روی زبانه character spacing از کادر محاوره font کلیک کنید (شکل 2-3 ).

شکل 2-3

3- در صورتی که مایلید فاصله حروف متن انتخاب شده را با مقیاس معینی افزایش یا کاهش دهید، از گزینه scalاستفاده کنید. انتخاب مقدار بیش از 100% موجب افزایش فاصله بین حرف ها و انتخاب مقدار کمتر از 100% موجب کاهش فاصله مزبور می شود.

4- همچنین می توانید با انتخاب گزینه condensed از لیست spacing و به دنبال آن اطلاق یک مقدار معین در کادر By فاصله حروف را کاهش داده و متن انتخاب شده را متراکم تر کنید. در عین حال انتخاب گزینه Expanded از لیست spacing و وارد کردن مقدار عددی در کادر By منجر به افزایش فاصله حروف می شود.

5- پس از اعمال تنظیمات مورد نظر در زبانه مزبود، روی دکمه ok کلیک کنید. ملاحظه خواهید کرد که فاصله بین حروف متن انتخاب شده به صورت تنظیم شده نمایش خواهد یافت.

3-1-3 کلیدهای میانبر برای انجام قالب بندی های کاراکتری

برای برخی قالب بندی های کاراکتری پراستفاده در محیط word ، کلیدهای میانبری در نظر گرفته شده است. برای به کار گرفتن هر یک از کلیدهای

تحقیق در مورد مهندسی قالب طرح ریزی و طراحی 13 ص (با فرمت ورد)

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

مهندسی قالب – طرح ریزی و طراحی

عوامل در پرسکاری ورق فلز:

در آغاز طرح‌ریزی فرآیند، تصمیم‌گیری باید صورت گیرد که آیا قطعه‌ای که طراحی می‌شود بطور کامل استامپ می‌گردد. بخشی از آن استامپ می‌شود یا اصلاَ استامپ نمی‌شود توجه به طراحی، مواد، روشها، ابزار تولید و هر عامل دیگری که مورد توجه باشد در تصمیم‌گیری بکار می‌رود. معیارهای عملی زیر برای این امر موجود است ولی به مراجع دیگر هم رجوع نمائید.

عوامل طراحی:

شکلها به آنهایی محدود می‌شود که ممکن است توسط بریدن، خم کردن، شکل دادن یا کشیدن یک قطعه ورق یا عملیات پرسکاری، تولید گردند.

حداکثر اندازه‌ها توسط انواع و اندازه‌های پرسهای موجود محدود می‌شوند. محدودیت‌هایی بر اساس اندازة حداقل وجود دارد زیرا مقاطع با ضخامت in 0.003 برای قطعاتی امکان‌پذیر است که 10000 عدد آنها ممکن است در یک دست نگه داشته‌ شود.

ترانسها خیلی خوب هستند بعلاوه با منهایin 0.003 و حدود دقیقتر برای قطعات نازک و کوچک امکان دارد.

ضریب عامل وزن مزیت بالایی دارد قطعات شکل گرفته از ورق فلز کمترین وزن را دارند (برچسب پوند در هر اینچ مربع از سطح).

صاف بودن سطح خیلی خوب است زیرا وضعیت سطح معمولاَ تحت تأثیر عملیات شکل دادن (فرمینگ) نمی‌باشد.

انواع مواد موجود است که به شکل ورق نیز می‌باشند و ترد و شکننده نیست.

تغییرات طراحی معمولاَ پر هزینه می‌باشند اگر پس از ابزار‌کاری اولیه لازم باشد.

عوامل تولید:

زمان ابزار‌کاری با سایر روشهای تولید مقایسه شود طراحی قالب و توسعه آن ممکن است چند ماه طول بکشد.

زمان تولید نسبتاَ کم است چون سرعت خروجی( محصول ) قبلی بالاست و 3000 قطعه در ساعت نیز تولید شده است.

عوامل اقتصادی:

هزینه‌های استامپ کردن مواد باید کم در نظر گرفته شود و از 3 تا4 سنت در هر پوند برای فولاد، تا 25 سنت هر پوند برای آلومینیوم و مقدار بالاتر برای سایر مواد با مصرف کمتر بکار برود. یک ضریب هزینة مطلوب عبارت‌اند از کاهش قراضة حداقل بدست آمده از طریق انتخاب دقیق Stock ذخیره ، و طرح مورد نظر.

هزینه‌های قالب و ابزار بالا هستند معمولاَ برای ابزار‌کاری برای قطعات قابل مقایسه، بالاتر از هزینة لایکاست کردن آنها است. هزینه‌ها در جایی که تولید زیاد مورد نظر باشد باید مورد توجه قرار گیرد.

هزینه‌های کارگر مسنقیم بستگی به اندازه و شکل قطعه دارد تحت شرایط( معمولی) آنها بسیار پایین هستند.

پرس‌ها: غیر از پرس‌های پانچ( سوراخکاری) دستی کوچک پر هزینه‌تر از تجهیزات ماشینکاری استاندارد هستند از قبیل: دستگاهه تراشکاری و سنگ‌زدن سرعت ساعت ماشین بالاتری را نیاز دارد.

هزینه‌های صیقل‌کاری کم می‌باشند. اغلب سایر صیقل‌کاریها لازم نمی‌باشند.( نسبت با نقاشی یاPlating روکش کردن)

روشهای اصلی در طرح ‌ریزی فرآیند پرسکاری:

تصمیم عبارت‌اند از تولید به کمک پرسکاری می‌باشد. طرح ریز فرآیند فلز- پرس دارای سه حوزة مسؤلیت اصلی است:

طرح ‌ریزی توالی عملیات، تعیین تجهیزات فلزکاری واندازه‌گیری(gaging ) لازم برای تولید قطعات خوب و با صرفه در سرعت تولید معین شده.

هماهنگ کردن فرآیند‌ها مانند عملیات حرارتی، صیقل فلز( صیقل‌کاری) و روکش‌کردن

(Plating).

یکپارچه کردن مسیرهای حرکت اپراتور و کنترل کردن مادة مورد نیاز.

مسؤلیت‌های دوم و سوم توسط متخصصان اجرا می‌شوند بعداَ در اینجا مورد علاقه قرار نمی‌گیرد. مراحل زیر از یک تویة معتبر برای طرح‌ریزی یک فرآیند تولید فلز – پرس شده تشکیل می‌شود.

تحلیلهای چارچوب قطعه – طرح‌ها، نماها، و نمونه‌های آزمایشی، مدلها، و غیره در این قسمت بکار می‌روند. مسؤلیت انجام این کارها بهتر است بصورت نمودر درآید.

چه چیزی می‌خواهیم؟ ( آنچه که می‌خواهیم چیست یا خواسته چیست؟)

طراح محصول باید مشخصات دقیق اندازه، شکل، نوع ماده، و شرایط و فرآیند‌های دیگر را تعیین کند، طرح‌ریز فرآیند باید تمام مشخصات و روابط آنها را درک کند.

b) فرآیندها و عملیات تولید را فهرست کنید. فهرست نمونه زیر را در نظر بگیرید.

سوراخ 2) فلانچ 3)سطوح خارجی 4) Blank بلانک

عملیات به صورت متوالی و صحیح باید انجام گیرد یا آنها را با هم ترکیب کنند و هر فقرة فهرست شده باید کنترل شود( روی نقشه).c - امکان سنجی تولید را تعیین کنید. عملیات قالب احتمالی را در نظر بگیرید ک می‌تواند قطعه را با روابط سطح تعیین شده، تولید کند. یک سورا نزدیک به یک فلانچ یک شعاع کوچک، یک نقشة مربوط به تابکاری، یک بلانک( Blank ) که از لحاظ اثتصادی نمی‌تاوند لانه‌بندی شود. انیها و سایر شرایط می‌توانند توسط طراح محصول بدون تأثیر‌گذاری بر روی نیازهای عملیاتی بهبود یابند.

d) توصیه‌هایی برای مهندس تولید محصول بنویسید. توصیه‌ها باید تغییرات از نقشه قطعه را دارا باشند.

2) اقتصادی‌ترین نوآوری را تعیین کنید. معمولاَ روشهای تولید متعددی وجود دارند روش انتخاب شده باید روشی باشد که منجر به کمترین هزینة کلی قطعه گردد و هزینه شامل مواد: ابزار‌کاری، کارگر مستقیم و غیر مستقیم و هزینة بالابری می‌باشد. تعیین اقتصادی‌ترین فرآیند می‌تواند توسط مقایسه دو یا چند فرآیند اقتصادی‌تر برای تولید قطعه فلز پرس شده انجام شود. مقایسة هزینه‌های واحد برای هر فرآیند، برای کمیت‌های تولید برابر، یک نقطه‌ای را می‌دهد که برای انتخاب اقتصادی‌ترین روش ابزار کاری بکار می‌رود. هزینه‌های کارگر از عملکرد قبلی استفاده از اطلاعات زمان استاندارد برآورد می‌شوند. نمایش گرافیکی در جایی مفید است که پراکندگی فرآیندها کم باشد ولی اگر تولید نیز زیاد باشد، ممکن است از فرآیند با هزینة بالاتر استفاده گردد.بطور مشابه قالبهای ساده ممکن است نسبت به قالبهای تولید بالا ترجیح داشته باشدکه توسط نیازهای

پیش‌بینی شده نشان داده می‌شوند زیرا مهارتهای خاصی مورد نیاز برای طراحی، ایجاد و فقط قالبهای تولید بالا وجود ندارد.همچنین قالبهای عملیات واحد ساده‌تر ممکن است ابزار‌کاری را برای قطعات مختلف ممکن سازد که دارای شکل و اندازه متفاوت می‌باشند.

3)توالی عملیات را طرح‌ریزی کنید. طرح‌ریزی عملیات فقط بر اساس نوع و هزینه تولید قطعه انجام می‌شود اگر جزئیات کمی باید بررسی گردند. a ) مشخصات بحرانی را تعیین کنید. هر نوع مشخصات بدلیل ترانسهای دقیق آنها با محدودیت‌هایی مشخصات برای فرآیند موسوم به مشخصات بحرانی می‌باشد.تأثیرات مشخصات روی روابط سطح را به کمک یک طرح محدود مطالعه کنید و از نقطه نظر تولید کننده مشخصات را آشکار نمایید. b ) نواحی بحرانی را انتخاب کنید- این نواحی به سنجش

قالب بندی سازه های بتنی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 22 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

قالب بندی سازه های بتنی

*قالب های لغزنده:***

*امروزه برای ساخت سازه های بلند و با طول زیاد نظیر سیلوها، برج های مخابراتی،

هسته های برشی ساختمان های بلند، برج های خنک ساز ، دودکشها، پایه های پله، کف

تونلها، کانال های آب، کف جاده ها و سازه های مشابه که اجرای آنها در گذشته

نیاز به داربست بندی سنگین در اطراف سازه داشت،‌از روشی استفاده می گردد که

قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسیاری از داربست بندی

های اطراف سازه حذف گردید و سرعت اجرای کار به همراه نمای بهتر برای کار افزایش

می یابد.

*قالب های لغزنده قائم:*

اساس روش اجرای قالب لغزنده عمودی این است که قالب به ارتفاع ۱ تا ۱.۵ متر در

فواصل زمانی متناوب به بالا کشیده می شود. در ضمن بالا کشیدن قالب عملیات بتن

ریزی و آرماتور بندی نیز ادامه می یابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب

ریخته شده و ضمن حرکت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زیرین قالب جا می ماند. سرعت حرکت قالب طوری تنظیم می شود که بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شکل خود از مقاومت کافی برخوردار باشد. قالب بندی لغزان قائم را می توان بر اساس حرکت پیوسته انجام داد و یا آن را طوری برنامه ریزی

کرد که در ارتفاع معینی متوقف گردد و سپس حرکت لغزان خود را مجددا از سر گیرد.

معمولا حرکت قالب لغزان با سرعتی یکنواخت صورت می گیرد.

در صورتی که قالب لغزان دارای توقف باشد درزهایی به وجود می آیند که با درزهای

میان مراحل بتن ریزی در عملیات ساختمانی با قالب ثابت فرقی ندارد.

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتی یکنواخت حرکت می کند و این سرعت به اندازه

ای است که هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمی که برای گیرش اولیه نیاز دارد

درون قالب می ماند.روش قالب لغزنده عمودی برای سازه های پوسته ای با ضخامت جدار

ثابت و یا تقریبا ثابت به کار می رود. قالب های لغزان قائم توسط جکهایی به بالا

حرکت داده می شوند که بر روی میله های صاف یا لوله های سازه ای کار گذاشته شده

در بتن سخت عمل می کنند. این جکها ممکن است از نوع دستی، بادی،برقی یا

هیدرولیکی باشند. سکوهای کار و داربست های کارگران پرداختکار نیز به قالب بندی

متصل و به همراه آن حرکت می کنند.

*قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از:*

*دیواره‌های قالب* : دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند.

جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب

سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات

استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز

نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس

از باز کردن قالب صاف‌تر است.

خود قالب ها را می توان در سه بخش در نظر گرفت :

یوغها دو وظیفه اصلی دارند: جلوگیری از باز شدن قالب ها در قالب در برابر

فشارهای جانبی بتن و انتقال بار و فشار به جکها. پشت بندها نیز برای تقویت

مقاومت خمشی بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به یوغ ها منتقل می کنند.

سکوی نازک کاری، عرشه اجرایی و سکوی طره ای به پشت بندهای افقی متصل می شوند.

اتصال پشت بندها به یوغ باید قادر به حمل این بارها باشد. قالب بدنه که نیز می

تواند از پانلهای فلزی، پانلهای چند لایه و یا الوارهای چوبی باشد مستقیما به

پشت بندهای افقی متصل می شود.

*طوقه‌ها* : این طوقه‌ها برای نگهداری سکوی کار و انتقال آن و همچنین نگهداری و

تحمل وزن قالب و کابل جک در نظر گرفته می‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزی و به صورت

پروفیلهایی مناسب طرح و در نظر گرفته می‌شوند.