تحقیق در مورد طرح توجیهی قالب فلزی به روش ماشین کاری با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

برسی فنی

سابقه مدیر

پدر آقای موسی الرضا کاضمی اولین تراشکار نیشابور ( با یک سابقه 25 ساله ) بوده است و مدیر طرح ( آقای موسی الرضا کاظمی ) به صورت نیمه وقت در کارگاه ایشان از دوران نوجوانی مشغول به کار بوده اند . همچنین ایشان به مدت 3 سال در کارگاه قالب سازی شرکت شایان قالب یدک به عنوان مسئول تولید مشغول به کار بوده اند و از چهار سال پیش به عنوان مسئول قالب سازی کارخانه جهان الکتریک ( تولید کننده کلید پریز ) مشغول به فعالیت می باشند . ضمناً ایشان به صورت متفرقه 7 قالب را تا کنون ساخته و سفارشات متعدد دیگری را نیز دارند .

1- ساختمان سازی

شرح

نوع ساختمان

مساحت ( متر مربع )

قسمت واحد ( ریال )

کل هزینه ( هزار ریال)

سالن تولید

اسکلت فلزی

200

1.200.000

240.000

ساختمان اداری و سرویسها

اسکلت فلزی

50

1.200.000

60.000

جمع کل زیر بنا

250

جمع کل هزینه

300.000

2-تأسیسات

عنوان

شرح / مشخصات فنی

قسمت ( هزار ریال )

برق رسانی

حق انشعاب برق با قدریت 25 آمپر + لوارم جانبی

50.000

جمع کل تأسیسات

50.000

3- نگهداری و تعمیرات

شرح

ارزش دارایی ( هزار ریال )

درصد

هزینه تعمیرات سالیانه ( هزار ریال)

ساختمان

300.000

2

6000

ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آز

2.830.000

5

141500

تأسیسات

50.000

10

5000

جمع کل تعمیرات

152500

4- حقوق و دستمزد

نیروی انسانی مورد نیاز

تخصص و میزان تحصیلات

تعداد

متوسط حقوق ماهیانه ( ریال )

جمع حقوق سالیانه ( هزار ریال )

بخش تولیدی :

مدیر فنی

لیسانس

1

1.800.000

29.520

کارگر ماهر

با 3 سال سابقه کا ر

4

1.500.000

98.400

کارگر ساده

سیکل

2

45.920

جمع کل دستمزد

7

173.840

5- سرمایه ثابت

هزینه های سرمایه ای :

شرح

مبلغ ( هزار ریال )

ساختمان سازی

300.000

ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایگاهی

2.830.000

تآسیسات

50.000

هزینه نسبت ماشین آلات

120.000

پیش بینی نشده

200.000

جمع کل ثابت

3.500.000

هزینه های قبل از بهره برداری :

شرح

مبلغ ( هزار ریال )

هزینه های تهیه طرح،مشاوره،اخذ مجوز،حق ثبت قراردادهای بانکی

10.000

هزینه آموزش پرسنل

30.000

هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی

60.000

جمع

100.000

هزینه های قبل از بهره برداری + هزینه های سرمایه ای = سرمایه ثابت

3.600.000

= سرمایه ثابت

3.600.000

سرمایه ثابت – گرد شده

تحقیق در مورد طرح توجیهی قالب فلزی به روش ماشین کاری 8ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

برسی فنی

سابقه مدیر

پدر آقای موسی الرضا کاضمی اولین تراشکار نیشابور ( با یک سابقه 25 ساله ) بوده است و مدیر طرح ( آقای موسی الرضا کاظمی ) به صورت نیمه وقت در کارگاه ایشان از دوران نوجوانی مشغول به کار بوده اند . همچنین ایشان به مدت 3 سال در کارگاه قالب سازی شرکت شایان قالب یدک به عنوان مسئول تولید مشغول به کار بوده اند و از چهار سال پیش به عنوان مسئول قالب سازی کارخانه جهان الکتریک ( تولید کننده کلید پریز ) مشغول به فعالیت می باشند . ضمناً ایشان به صورت متفرقه 7 قالب را تا کنون ساخته و سفارشات متعدد دیگری را نیز دارند .

1- ساختمان سازی

شرح

نوع ساختمان

مساحت ( متر مربع )

قسمت واحد ( ریال )

کل هزینه ( هزار ریال)

سالن تولید

اسکلت فلزی

200

1.200.000

240.000

ساختمان اداری و سرویسها

اسکلت فلزی

50

1.200.000

60.000

جمع کل زیر بنا

250

جمع کل هزینه

300.000

2-تأسیسات

عنوان

شرح / مشخصات فنی

قسمت ( هزار ریال )

برق رسانی

حق انشعاب برق با قدریت 25 آمپر + لوارم جانبی

50.000

جمع کل تأسیسات

50.000

3- نگهداری و تعمیرات

شرح

ارزش دارایی ( هزار ریال )

درصد

هزینه تعمیرات سالیانه ( هزار ریال)

ساختمان

300.000

2

6000

ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آز

2.830.000

5

141500

تأسیسات

50.000

10

5000

جمع کل تعمیرات

152500

4- حقوق و دستمزد

نیروی انسانی مورد نیاز

تخصص و میزان تحصیلات

تعداد

متوسط حقوق ماهیانه ( ریال )

جمع حقوق سالیانه ( هزار ریال )

بخش تولیدی :

مدیر فنی

لیسانس

1

1.800.000

29.520

کارگر ماهر

با 3 سال سابقه کا ر

4

1.500.000

98.400

کارگر ساده

سیکل

2

45.920

جمع کل دستمزد

7

173.840

5- سرمایه ثابت

هزینه های سرمایه ای :

شرح

مبلغ ( هزار ریال )

ساختمان سازی

300.000

ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایگاهی

2.830.000

تآسیسات

50.000

هزینه نسبت ماشین آلات

120.000

پیش بینی نشده

200.000

جمع کل ثابت

3.500.000

هزینه های قبل از بهره برداری :

شرح

مبلغ ( هزار ریال )

هزینه های تهیه طرح،مشاوره،اخذ مجوز،حق ثبت قراردادهای بانکی

10.000

هزینه آموزش پرسنل

30.000

هزینه های راه اندازی و تولید آزمایشی

60.000

جمع

100.000

هزینه های قبل از بهره برداری + هزینه های سرمایه ای = سرمایه ثابت

3.600.000

= سرمایه ثابت

3.600.000

سرمایه ثابت – گرد شده

تحقیق در مورد طراحی قالب 23 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 28

بخش یک

مقدمه ای بر طراحی قالب

مقدمه

طراحی قالب که بخش بزرگی از مهندسی ابزار را تشکیل می دهد موضوعی پیچیده و جالب می باشد. همچنین یکی از ضروریترین بخشهای مباحث طراحی ابزار است. طراحان قالب به واسطه ی طراحی قالب هایی جهت تولید قطعات پرس کاری، وایجاد قطعات از ورقه های فلز،مونتاژ قطعات، و همچنین انجام پروسه های گسترده ی دیگری، به وجود آمده اند.

1_ کپی نقشه

پس از آنکه قالب روی کاغذ رسم طراحی شد، یک کپی از نقشه جهت استفاده آن در کارگاه تهیه می شود. این کارگاه جایی است که قالب در آن عملا ساخته می شود. با توجه به کچی نقشه، قالب ساز، قالب را دقیقا طبق خواسته ی طراح، می سازند.

چنین نقشه ای باید کامل و دقیق باشد و نماهای مورد نیاز، ابعاد، توضیحات، و خصوصیات را دقیقا بیان کند. اگر قالب ساز در حین کار مجبور به پرسش سوالات متعددی شود، مطمئنأ طراحی و نقشه ی ضعیفی به او ارائه شده است. طراحان قالب زبردست جهت کار یابی مشکلی ندارند و کمتر در دسترس هستند، زیرا صنعت پرس کاری و قالب سازی که طراحان با آن در تماس هستند، بسیار پر تحرک و پر کار می باشد. کپی نمونه نقشه درصفحه 4 نشان داده شده است.

قطعات پرسکاری

این گونه قطعات از ورقه هایی از مواد مورد نظر بریده و شکل داده شده اند.

به اطراف خود نگاه کنید هر جا ممکن است موجود باشد. بسیاری از قطعات ممکن است در لباس و بر روی بدنتان باشد.حلقه ای که بر روی انگشت دارید ویا بیشتر قطعات ساعت مچی ممکن است قطعات پرسکاری باشد. قلاب کمربند و حلقه هاای فلزی روی کفش، قاب عینک، گیره ی خودکار همگی قطعات پرسکاری می باشد. به اطراف هر اتاقی که نگاه کنید قطعاتی را می یابیید که از پرسکاری فلزات ایجاد شده اند. بیشتر قطعات اتصالات وسایل روشنایی، قطعات پرسکاری می باشد. همچنین در مورد دستگیره در، پوشش رادیاتورها، و زیر سیگاری. در خانه نیز قطعات پرسکاری یافت می شود،مانند:قابلمه یا تابه، کارد، چنگال،قاشق، قهوه جوش، قوطیهای فلزی، دستگیره قفسه بندیها، کتری و در قوطی باز کن.

یخچال نیز از ؤ پرسکاری تهیه شده است، اجاق گاز، تست نان و وسایل دیگر نیز چنین هستند. هر کدام از قطعات این وسایل به کمک 3الی 6 قالب ساخته شده است. هر اتومبیل صدها قطعه پرسکاری دارد. بزرگترین این قطعات درها و سقف است. ؤ کوچک دیگری استند که از زیر پوشش دیگر اجزاء هستند و ممکن است هیچ گاه به چشم نیایند. برای مثال حتی قطعات کوچک هم به قالبهای چند مرحله ای نیاز دارد که هر کدام مبالغ زیادی را جهت ساخت به خود اختصاص می دهد.علاوه بر آن، قالبهای مونتاژ هم ممکن است مورد استفاده قرار گیرد.

ماشینهای اداری نیز شامل گروه کثیری از قطعات پرسکاری می باشد.دستگاه تایپ نیز دارای صدها نمونه از این نوع قطعات است. این فهرست را می توان مرتبا ادامه داد،زیرا این قطعات پایان ناپذیر هستند. قطعات رادیو و تلویزیون نیاز به هزاران قالب دارد. همین موشکها، هواپیماها و قطارها. این وسایل سال به سال دچار تغییرات می شوند، بنابراین مستقیما به تعداد عظیمی قالب نیاز خواهد بود.

آن چه در ادامه می آید می تواند نمایی از ابعاد بزرگ صنایع پرسکاری را پیش روی شخص قرار دهد. مهندسی پرسکاری در پنجاه سال اخیر در دامنه وسیعی رشد کرده است که زمینه ای برای فعالیت افراد با هوش می باشد.

2 _ نوار تغذیه

آن چه ملاحظه می شود، نوار تغذیه دسته گیرنده برای تیغ های اصلاح " Shick" می باشد. این قطعات در یک قالب چند مرحله ای برش و فرم داده شده است. با ورود کامل نوار تغذیه، با هر ضربه ی پرس یک قطعه کامل ایجاد می شود. این طرح به خوبی نشان می دهد که یک قطعه ی پرسکاری و پیچیده، چگونه به تعداد زیاد قابل تولیداست. البته پروسه باید به خوبی برنامه ریزی و قالب نیز به دقت طراحی شده باشد.

طراحی قالب

حال چگونه باید وارد مبحث طراحی قالب شد؟ باید آگاهانه و هوشیار عمل کرد. هر مطلبی را ابتدا باید کاملا فرا گرفت. در غیر این صورت نا امید شده و در گیر و دار پیچیدگیهای مطلب افتاده و دچار تعداد تنوع اصول گیج کننده ای شده که همگی باید آموخته شود. بنابراین قالب چیست؟ کلمه ی قالب(( Die)) بسیار کلی و جامع است و باید بخوبی تعریف شود. در متون انگلیسی این کلمه به دو معنی مورد استفاده قرار می گیرد. در معنای کلی به تمام قسمتهای ابزار پرسکاری اطلاق می شود و در معنای محدودتر به قسمت پایینی و یا ماتریس گفته می شود که در برابرقسمت بالایی ویا سنبه قرار می گیرد. در این کتاب کلمه ی قالب فقط به کل ابزار پرسکاری گفته خواهد شد.

در این مقدمه به اجزاء مختلف یک قالب و نحوه ی عملکرد آنها با یکدیگر پرداخته می شود. به علاوه مراحلی که جهت طراحی ساخت و بررسی یک قالب در کارگاه پرس استفاده می شود،مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد. و نهایتا پروسه هایی که در قالبها صورت می گیرد فهرست شده و به تصویر کشیده می شود. در قسمتهای دیگر کتاب طراحی قالب و قسمتهای مختلف آن تشریح خواهد شد.

3 _ دستگاه پرس

شکل 1 _ 3 نمونه ای از دستگاه پرس است که قالبها در آن به کار افتاده تا قطعات پرسکاری را ایجاد کنند. ممیز پرس A که صفحه ای فلزی و ضخیم است به بدنه محکم شده است. بخش پایینی قالب به این میز بسته می شود و قسمت بالایی روی سینه پرس B متصل می شود. سینه پرس توسط یک لنگ، حرکتی رفت و بر گشتی به بالا و پایین خواهد شد. و ضمنا نوار تغذیه وارد مجموعه قالب می شود، سنبه که روی سینه پرس شده است، قطعاتی را از آن کنده و جدا می کند.

4 _ مجموعه ی کفشکها

شکل 1 _ 4 مجموعه ی کامل از کفشکهای قالب را نمایش می دهد،این مجموعه توسط تولید کنندگان مختلفی ساخته می شود و در ابعاد و انواع گوناگونی قابل خریداری باشد.دنباله ی کفشک بالا A در سینه ی پرس محکم می شود. در عمل قسمت بالایی کفشک B، نگهدارنده ی سنبه نامیده می شود و به همراه سنبه پرس بالا و پایین می رود.

بوش های C که در کفشک بالا هستند، روی میله ی راهنما D به صورت کشویی بالا و پایین می رود.این عمل باعث حفظ دقیق راستای حرکت قطعات قالب می باشد. نگه دارنده ی ماتریس یا کفشک پایین E، به میز پرس محکم شده است. این کار توسط پیچهایی صورت می گیرد که از شکاف F عبور کرده است. در بخش 17 (( روش انتخاب کفشکها )) انواع این قطعات مورد بررسی قرار گرفته و اصولی جهت انتخاب صحیح کفشکها ارائه خواهد شد.

5- نقشه قطعه کار

در شروع شناسایی اجزاء مختلفی که یک قالب را تشکیل می دهند، ابتدا به نقشه قطعه کار که یک

تحقیق درباره مزایا و معایب استفاده از روش قالب لغزنده عمودی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 76

مزایا و معایب استفاده از روش قالب لغزنده عمودی

در مورد مزایای و معایب این روش اجرائی مباحث مختلفی وجود دارد. عده ای بطور کلی استفاده از قالب لغزنده عمودی را نامناسب می دانند یکی از معایب عمده ای که این عده از نسبت به قالب لغزنده مطرح می کنند مسئله ایجاد تنش های مکانیکی است که در اثر بکارگیری این روش اجرائی در سطح بتن بوجود می آید. این ا فراد ادعا دارند که نیروی اصطحکاک ایجاد شده بین سطح قالب و بتن میتواند از مقاومت کششی بتن تازه ریخته شده بیشتر باشد و در نتیجه سطح بتن ترک خورده و باعث کاهش میزان دوام و مقاومت فشاری بتن میشود. در مقابل دست اندرکاران و طرفداران قالب لغزنده ادعا دارند که فقط زمانی که بین بیش از حد در داخل قالب بماند و سفت شود، چنین شرایطی اتفاق می افتد و در صورت به کارگیری روش های صحیح در اجرای عملیات قالب لغزنده و استفاده از یک مخلوط مناسب بتن، کیفیت سازه اجرا شده توسط قالب لغزنده از کیفیت سازه مشابهی که توسط روش های معمولی قالب بندی اجرا شده نبایستی کمتر باشد افزودنی های بتن به بالا بردن کیفیت کار قالب لغزنده کمک شایان توجهی نموده استفاده از میکروسیلیکا روان کننده و دیر گیر باعث شده بتوان حتی با شن و ماسه شکسته شده نیز بتن های خوبی توسط قالب لغزنده ارائه داد. می توان مزایای استفاده از قالب لغزنده عمودی به شرح زیر بر شمرد:

سرعت اجرای سازه بسیار بالاست

اقتصادی است

سازه اجرا شده کاملاً یکپارچه بوده و عاری از وجود درسهای ساختمانی عمودی و افقی است.

گرچه در صورت دقت در اجرای عملیات نمای بتن بسیار خوب و قابل قبول خواهد بود، معذالک امکان انجام عملیات نما کاری بر روی سازه بلافاصله بعد از بتن ریزی وجود دارد که باعث می وشد ملات نما بابتن تازه ریخته شده چسباندگی بهتری داشته باشد.

نیازی به اجرای داربست نما به روشهای کلاسیک نیست.

امکان پیش ساخته کردن قطعات قالب در کارخانه وجود دارد و لذا عملیات درون کارگاه ساختمانی از لحاظ آهنگری و نجاری به حداقل می رسد.

امکان اجرای قسمت های دیگری از کار اجرای سازه ازقبیل بالا کشیدن خرپاهای سقف و غیره به طور همزمان با اجرای قالب لغزنده وجود دارد.

در اینجا لازم است نکته ای را یاد آور شویم و آن اینکه قالب لغزنده تنها برای اجرای سازه های مرتفع به صرفه خواهد بود (شکل 4).

همانطور که در شکل 4 مشخص است انجام عملیات قالب لغزنده برای ارتفاعات بالای بیست متر کاملاً به صرفه خواهد بود. در مقابل برای ارتفاعات کمتر از 10 متر اجرای سازه توسط قالب لغزند چندان مناسب نیست.

و اما معایب استفاده از قالب لغزنده را می توان به شرح زیر نام برد:

1- قیمت اولیه قالب گرانتر از قالب های معمولی است

2- اجرای باز شوها، برآمدگی ها و همچنین آرماتورهای انتظار مشکل است. اصولاً قالب لغزنده برای اجرای سازه هایی که مقطع ثابت داشته باشند مناسب تر است. نظیر سیلوهای گندم و امثال آن.

3- برای اجرای سازه هایی که مقطع متغییر دارند، مانند دودکش های بالاتر از 100 متر، اجرای قالب لغزنده با مشکلات بیشتر همراه است. در پایان این کتاب قالب لغزنده مقطع متغیر صحبت خواهیم کرد.

4- تدارکات اجرائی مشکل است. چون قالب لغزنده معمولاً 24 ساعته و به طور سه شیفت اجرا می شود، در نتیجه تأمین بتن و آرماتور و سایر تدارکات مورد نیاز آن حساس تر از کارهای معمولی است. در صورت قطع برق، وجود موتور ژنراتور ضروری است. همچنین بایستی پیش بینی های لازم در مورد خراب شدن ساز، دستگاه انتقال دهنده بتن مانند پمپ و یا جرثقیل و یا سایر وسایل کار را به عمل آورد.

5- در گرما و یا در سرمای شدید اجرای قالب لغزنده نسبت به روش های دیگر مشکلات بیشتری را به همراه دارد.

6- مقاومت نهایی ومشخصات مکانیکی بتن ریخته شده توسط سیستم لغزنده پائین تر از بتن ریخته شده توسط روشهای معمولی قالب بندی است. کمی جلوتر در مبحث سرعت بالا کشیدن قالب به این موضوع خواهیم پرداخت.

7- به طور کلی اجرای قالب لغزنده نیاز به نیروی متخصص بیشتری داشته و بایستی در جمیع جهات آن دقت لازم را به عمل آورد. به عنوان نمونه ای از این بی دقتی ها میتوان سیلوی کارخانه سیمان بهبهان را نام برد. سیلوی مزکور که در سال 1356 توسط قالب لغزنده اجرا شده بود. در مهرماه 1370 به یکباره فرو ریخت و خسارت فراوانی به بار آورد.

دستگاه قدرت هیدرولیکی

در عملیات قالب لغزنده نیروی لازم برای بالا بردن جک توسط دستگاه قدرت هیدرولیک تأمین میشود. در کارگاههای ایران دستگاه قدرت هیدرولیک را پمپ هیدرولیک می نامند. البته پمپ یکی از اجزای دستگاه قدرت است. ما نیز در جاهایی از این نوشته دستگاه قدرت را پمپ نامیده ایم.

وظیفه دستگاه قدرت هیدرولیکی آن است که روغن را با فشار بسیار زیاد به سمت جکها روانه کند. جکها در اثر فشار روغن شروع به بالا رفتن از میل جک می کنند. عملکرد دستگاه قدرت هیدرولیک در سیستم قالب لغزنده درست مانند عملکرد قلب دربدن انسان می باشد. به شکل 27 دقت کنید در این شکل یک نمای بسیار کلی از مسیر جریان روغن را مشاهده می کنید.

بایستی دقت داشته باشید که دستگاه قدرت در سیستم لغزنده دائماً روشن نمی باشد، بلکه در در فواصل زمانی مثلاً هر ده دقیقه یکبار دستگاه را روشن می کنند و در نتیجه قالب به اندازه یک کورس جک به بالا کشیده میشود. سپس سیستم را تا

قالب گیری تزریقی 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

قالب گیری تزریقی

مقدمه

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد .

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات

مراحل تولید : 1- تهیه پودر

2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار

4- جدا کردن چسب از قطعه

5- سینتر کردن قطعه

مواد خام مورد استفاده

مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود . که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند 4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن

هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود:

الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات

پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن

سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی

الف ) نمونه های تست کشش :

MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش

برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

2- استحکام خستگی مواد MIM

اروپایی ها در صنعت MIM برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM برای کاربردهای بارگذاری بالا است.

دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH و فولاد MIM – 4340 کم آلیاژ ، که اولی به روش رسوب سختی و دومی به وسیله کویینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.

عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.

فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH

عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c در خلأ

آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c در هوا

فولاد کم آلیاژ MIM – 4340

نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c در خلأ

سختی سازی ( کویینچ ) : 15 min / 840 c در نیتروژن و سپس روغن

تمپر : 2 h / 425 c در هوا

با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 نمونه های زیر بدست آمد.