تحقیق در مورد قالبگیری تزریقی 239 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 241

و هوالفتاح العلیم

پروژه کاری

موضوع: قالبگیری تزریقی

تنظیم و گردآوری: منیر زید یحیایی فرحناز احمدزاده سهیلا اسکندری

مرکز علمی و کاربردی: مهرکارم پارس

رشته: صنایع پلاستیک

فهرست:

آشنایی با ساختار بسپارها

مقدمه

بلورینگی

رفتار گرمایی بسپارها

وزن مولکولی و توزیع وزن مولکولی

آشنایی با بسپارها

مقدمه:

بسپار مولکول بسیار بزرگی است که از بهم پیوستن تعداد زیادی مولکولهای کوچک که تکپاره نامیده می شوند پدید می آید. به عبارتی دیگر زنجیر زنجیر بلندی است که از تکرار واحدهای شیمیایی کوچک و ساده ساخته شده است. به هر یک از این واحدهای تکراری پار (و در زبان انگلیسی mer) گفته می شود و از به هم چسبیدن بسیاری پار بسپار (Polymer) ساخته می شود. فرایند تولید بسپار از تکپار را بسپارش می گویند. اغلب به علت ساختار زنجیر وار به هم متصل می شود. از اصطلاح زنجیر بسپاری به جای مولکول یا درشت مولکول بسپاری استفاده می شود. یک بسپار می تواند طول زنجیرههای متفاوتی داشته باشد. بسپارهای تجاری عموما زنجیرهایی دارند که از 1000 تا 10000 واحد تکراری تشکیل شده اند. اگر تعداد واحدهای تکراری در زنجیره خیلی زیاد نباشد ماده به صورت مایع خواهد بود و به آن چند پاره می گویند. با افزایش واحدهای تکراری و در نتیجه افزایش وزن مولکولی حالت فیزیکی ماده به سمت مایع گرانرو و در نهایت جامد تغییر شکل می دهد.

یک درشت مولکول بسپاری می تواند به صورت خطی شاخه ای و یا شبکه ای وجود داشته باشد. در یک بسپار خطی گروههای تکرار شونده پشت سر یکدیگر قرار می گیرند. شکل فضایی این مولکولها معمولا به صورت یک کلاف نخ است و توده ای از این مولکولها کلاف درهم گره خورده ای را تشکیل می دهند. این امکان است که روی یک زنجیر بسپار زنجیره های کوچک دیگری رشد کنند که به آنها شاخه می گویند و به این نوع بسپارها بسپار شاخه ای می گویند. شاخه های متصل به بدنه زنجیر می توانند کوتاه یا بلند باشند.

در حالتی که زنجیرهای یک ماده بسپاری بوسیله اتصالات عرضی به یکدیگر پیوند خورده باشند بسپار شبکه ای نامیده می شود. بسپارهای شبکه ای به دلیل ساختار به هم پیوسته ای که دارند در حلالها حل نمی شوند.

کوپلیمرها نوعی از بسپارها هستند که از بسپارش دو با چند نوع تکپاره با یکدیگر بدست می آبند. در این حالت به تکپاره ها همتکپاره گفته می شود. گاهی اوقات غبارت هموپلیمر برای بسپار ساخته شده از یک تکپار منفرد به کار گرفته می شود.

بلورینگی

اگر ساختار مولکول بسپار منظم بوده و فاقد گروه های جانبی بزرگ باشدزنجیرها می توانند به آسانی در کنار یکدیگر مستقر شوند و نظم یابند. مناطقی که در آهنها زنجیرهای بسپار در کنار هم منظم قرار می گیرند را نواحی بلوری می گویند. به بسپارهایی که ریخت بلوری و یا جهت یافتگی خاصی بین زنجیرهای آن مشاهده نشود بسپار بی ریخت یا بی شکل می گویند. میزان بلورین بودن یک بسپار یکی از عوامل مهم در تعیین خواص آن می باشد. بطور مثال شفافبت یکی از خواص ظاهری است که تابع بلورینگی استو

تحقیق در مورد قالب گیری تزریقی 16 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

قالب گیری تزریقی

مقدمه

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد .

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات

مراحل تولید : 1- تهیه پودر

2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار

4- جدا کردن چسب از قطعه

5- سینتر کردن قطعه

مواد خام مورد استفاده

مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود . که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند 4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن

هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود:

الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات

پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن

سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی

الف ) نمونه های تست کشش :

MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش

برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

2- استحکام خستگی مواد MIM

اروپایی ها در صنعت MIM برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM برای کاربردهای بارگذاری بالا است.

دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH و فولاد MIM – 4340 کم آلیاژ ، که اولی به روش رسوب سختی و دومی به وسیله کویینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.

عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.

فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH

عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c در خلأ

آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c در هوا

فولاد کم آلیاژ MIM – 4340

نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c در خلأ

سختی سازی ( کویینچ ) : 15 min / 840 c در نیتروژن و سپس روغن

تمپر : 2 h / 425 c در هوا

با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 نمونه های زیر بدست آمد.

قالب گیری تزریقی 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

قالب گیری تزریقی

مقدمه

این روش تولیدی برای قطعات کوچک، پیچیده و پر هزینه کاربرد دارد . توسط این روش ما می توانیم اشکال پیچیده در حجم زیاد تولید کنیم . این شیوه به روش تولید اکستروژن خیلی نزدیک است اما تفاوت های بسیاری با آن دارد از جمله اینکه در روش قالب گیری تزریقی ما از پودر فلز یا پودر مواد دیگر استفاده می کنیم ، در صورتیکه در روش اکستروژن از خود فلز استفاده می شود .

مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی عبارتند از : فلزات ، سرامیک ها ، ترکیبات بین فلزی و کامپوزیت ها.

ماده تزریقی برای قالب گیری تزریقی اساساً شامل مخلوطی از پودر سرامیک با یک پلیمر ترموپلاستیک به اضافه یک نرم کننده می باشد .

محصولات حاصل از این روش در صنعت پلاستیک برای ساخت سطل آشغال ، قالب های یخ ، اسباب بازی ها و غیره به کار می رود .

نحوه انجام عملیات

مراحل تولید : 1- تهیه پودر

2 - مخلوط کردن پودر با مواد چسبی

3- تزریق پودر به داخل سیلندر پیش گرم شده و اعمال فشار

4- جدا کردن چسب از قطعه

5- سینتر کردن قطعه

مواد خام مورد استفاده

مواد خام مورد استفاده در قالب گیری تزریقی شامل پودر و چسب می شود . که پودرها شامل پودرهای فلزی و غیر فلزی می شود . اکثر فلزات برای تولید پودر می توانند به کار روند به جزء مورد از جمله آلومینیوم و منگنز ، که به علت تشکیل سریع اکسید بر روی این فلزات از آنها استفاده نمی شود .

پودر ایده آل مورد استفاده در این روش دارای ویژگی های زیر است :

1- توزیع مناسب 2- ویسکوزیته پایین 3- شکل ذرات کروی باشند 4 - اندازه ذرات زیر 20 میکرومتر باشد

اما چسب ها شامل موم ها ی طبیعی و پلیمرهای مصنوعی هستند، گاهی اوقات برای اصلاح خصوصیات چسب از مواد دیگر نیز استفاده می شود .

باید به این نکته توجه کرد که ماده چسبنده با پودر نباید واکنش شیمیایی بدهد .

مخلوط کردن

هدف از مخلوط کردن بدست آوردن ماده تزریق همگن که این شامل دو نکته می شود:

الف ) ماده تزریقی به اندازه کافی شامل پودر باشد .

ب ) پودر به طور یکنواخت در همه جای آن پخش شده باشد .

برای تعیین همگن بودن پودر از ابزاری به نام پیکنومتر استفاده کرده که این ابزار برای تعیین دانسیته پودر به کار می رود .

تزریق پودر و اجرای عملیات

پودر مخلوط شده وارد سیلندر پیش گرم شده می شود و در اثر حرارت که دمای آن تا حد ذوب چسب های پلیمری است پودر به صورت خمیری شکل درآمده و توسط یک پیستون و اعمال فشار به درون قالب تزریق شده و شکل قالب را به خود گرفته و از آن خارج می شود .

باید توجه کرد که فشار اعمال شده باید پایین باشد .

در این شیوه می توان ماده تزریقی را به چندین قالب تزریق کرد و در یک لحظه چند قطعه تولید کرد .

جدا کردن مواد چسبنده

این کار به سه روش انجام می شود .

1- حرارت دادن 2- استفاده از کاتالیزور 3- استفاده از یک حلال مناسب

باید توجه کرد که حرارت دادن باید به آرامی صورت گرفته تا هنگام خروج مواد چسبنده از قطعه در درون قطعه ترک ایجاد نشود .

سینتر کردن

سینتر کردن قطعات قالب گیری تزریقی دقیقاً همانند قطعات متالورژی پودر و نتیجه عملیات بدست آوردن قطعاتی با تخلخل پایین و دانسیته بالا است .

خواص مکانیکی محصولات MIM

1 - خواص کششی

الف ) نمونه های تست کشش :

MIM فرآیند شکل دادنی است که با آن می توان انواع اشکال پیچیده را با دقت تولید نمود ، به همین دلیل نمونه های تست کشش مستقیماًً و بدون احتیاج به ماشین کاری اضافی قابل تولید هستند که از نظر اقتصادی و فنی اهمیت دارد.

محدودیت هایی که در شکل نمونه های کشش در دیگر فرآیندهای تولید وجود دارد به خاطر تأثیر متفاوت شرایط سطحی است ولی MIM روشی است که شرایط سطحی قطعه MIM شبیه اجزای MIM است ، به همین دلیل در ساخت نمونه های تست کشش از نظر هندسی محدودیت عمده ای وجود ندارد. در استانداردهای آمریکایی نمونه همانند نمونه هایی است که برای تست قطعات متالورژی پودر عمومی به کار می رود که در دو انتهای نمونه حفره ای وجود دارد. ولی در استاندارد های اروپایی برای حل مشکل ایجاد تمرکز تنش در حفرات که با همیاری عیوب تزریق ( ترک و ...) منجر به شکست زود رس می شود ، حفرات حذف وجای آنها را یک زایده اضافی گرفت. در شکل زیر نمونه تست کشش طبق استاندارد اروپایی مشاهده می شود.

ب ) خواص مکانیکی به دست آمده از تست کشش

برای به دست آوردن استحکامی خاص ، گستره وسیعی از مواد قابلیت تولید توسط این روش را دارند. هم آلیاژهای آهنی ، هم غیر آهنی قابل تولید هستند. برای بدست آوردن استحکامی بالا از آلیاژهای آهنی به ویژه فولاد ضد زنگ استفاده می کنند ، زیرا فولادهای آلیاژی قابلیت عملیات حرارتی دارند. مواد غیر آهنی مثل آلیاژهای پایه نیکل و کبالت ، نیوبیوم ، تیتانیوم و تنگستن قابلیت تولید توسط MIM را دارا هستند.

2- استحکام خستگی مواد MIM

اروپایی ها در صنعت MIM برای تعیین بعضی خواص مواد هزینه های گزافی را می پردازند. یکی از این خواص ، خواص خستگی قطعات است ( آزمونی زمان بر و پر هزینه ). اطلاعاتی چندانی نیز در این زمینه در دست نیست ولی آنچه اثبات شده آن است که فولادهای MIM عملیات حرارتی شده ، پتانسیل بالایی برای خواص خستگی دارند. هدف دستیابی مواد MIM برای کاربردهای بارگذاری بالا است.

دو نوع فولاد به عنوان نماینده مواد پر استحکام قابل عملیات حرارتی انتخاب شده اند. فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 PH و فولاد MIM – 4340 کم آلیاژ ، که اولی به روش رسوب سختی و دومی به وسیله کویینچ و تمپر ، عملیات حرارتی شده اند. پتانسیل استحکام بالای این دو دسته اثبات شده است و می تواند برای محصولات MIM جدید برای کاربردهای بارگذاری بالا به کار رود.

عملیات حرارتی به کار گرفته شده ، استحکام و سختی بالا به علاوه تافنس و شکل پذیری کافی به نمونه ها داده است.

فولاد ضد زنگ MIM – 17 – 4 – PH

عملیات انحلالی : 1 h / 1050 c در خلأ

آب دادن ( پیر سختی ) : 4 h / 480 c در هوا

فولاد کم آلیاژ MIM – 4340

نرماله کردن ( همگن سازی ) : 20 min / 870 c در خلأ

سختی سازی ( کویینچ ) : 15 min / 840 c در نیتروژن و سپس روغن

تمپر : 2 h / 425 c در هوا

با انجام تست خستگی با شرایط f = 20 Hz , R = 0 نمونه های زیر بدست آمد.

تحقیق درمورد کنترل مارپیچی تلمبه های تزریقی پخش کننده

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 15

بنام خدا

کنترل مارپیچی تلمبه های تزریقی پخش کننده :

کنترل مار پیچی تلمبه های تزریقی پخش کننده همیشه یک بخشی از پیستون و تیغه ایی هستند همان طوری که طراحی شده در عناصر تکی در فشار های بالا در همه قسمت های استوانه ای ماشین ذخیره می شوند تا اینکه بتوانند به طور فوق العاده به هم فشرده شوند .

قسمت های مار پیچ ها و سکان ها و گرد ن بند حجم سوخت تزریق کننده آن را میزان می کند در این تقطه گردش در چیزی که از سوخت تخلیه می شود به وسیله ی زمان بخشی دستگاه هیدرولیک مشخص می شود.

کنترل مکانیکی به هم فشرده می شوند با یک مکانیزم الکتریکی ( دلالت دارد به مکش مدل های کنترل کمی برای تلمبه های تزریق پخش کننده ) که کنترل جاری را فراهم می کند ، ویژگی اساسی تلمبه تزریق نگهداری و تعمیر وزن پایین را طراحی می کنند و ابعاد به هم فشرده شده ر ا. این نوع تلمبه های سری VE را می سازند . این طراحی جایگزین سری تلمبه EP / VA در 1975 می شود .

در طی این سال ها یک میانگین را طراحی کرده اند مهندسین پیشرفته در نظر داشتند که به تقاضای ملاقات شده نیز وقتی داده شود این مکانیزم ها ی الکتریکی در سال 1978 ظهور یافته اند ( شکل 2)

شروع شده به بسط بزرگتری در اجرای تلمبه های پخش کننده VE نهایی یا بالقوه .

در این دوره در نیمه ماه سال 2002 تقریبا"42 میلیون از تلمبه های VE در BOSCH

ساخته شده به خوبی هر سال بیش ازیک میلیون از این تلمبه های معتبر ما فوق از خط های تولیدی در جهان پدیدار شده است تلمبه تزریقی سوختی تحت فشار قرار داده است سوخت دیزلی را ، که آن برای تزریق آماده کند .

این تلمبه ها سوخت را در طول فشار بالا ی تزریق خطی به تولید آب پخش کن ها که به اتاق احتراق تزریق می کند فراهم می کند.

شکل مراحل احتراق در ماشین های دیزل به چندین عامل بستگی دارد :

شامل گنجایش سوخت تزریقی ، روشی که استفاده می شود بر تراکم محل سوخت و راهی که در چیزی که این سوخت را در اتاق احتراق تزریق می کند .

انتقاداتی در این مراحل هست :

زمان وطول تزریق کننده سوخت

نقطه ای در چیزی که احتراق شروع می شود

نمونه پخش کننده ها در اتاق احتراق

حجم سوختی مه تزریق می کند برای هر درجه از راه میل لنگ

حجم کامل سوخت که با عوامل بار ماشین مرتبط است

صفحه 1 شکل 1 :

دستگاه VE.. F کنترل مکانیکی تلمبه تزریقی پخش کننده در موتور ماشین چهار استوانه یا سیلندر

تلمبه راننده - مدخل سوخت - پدال گاز - سوخت برگشتی - فشار بالای سوخت خطی –

تولید آب پخش کن ها

شکل 2 :

دستگاه VE … EDC تیغه پیستون تلمبه تزریقی پخش کننده با مکانیزم الکتریکی

تیغه پیستون تلمبه تزریق کننده

مکانیزم الکتریکی

کاربر دها و نصب یا برقراری :

چرخش سریع موتورها با مکانی که محدود شده هستند .یکی از کاربردهایی که ربای کنترل مارپیچی تلمبه است این تلمبه صفر می کند سوخت در هر دو تزریق کننده های مستقیم ( DI) و قدرت پیش اتاق ( IDt)

شکل کاربردها و تلمبه های تزریق سوخت تعریف می شود : به وسیله ی این عوامل به عنوان سرعت انفجاری و قدرت محصول و طراحی ماشین دیزلی تکی می باشد. تلمبه های تزریقی پخش کننده مناسب هستند در ماشین های مسافر بری و وسایل تجارتی وماشین های مربوط به کشاورزی ، کشش وقدرت های ساکن که تولید می کنند قدرت بالای KW . 3 هر استوانه این تلمبه های تزریق پخش کننده قابل دسترس با فشار بالا به مکان سرایت می شود برای ماشین 3000 استوانه ای حجم سوخت تزریقی ماکسیم هر ضربه 125 / NM3 هست.

نیاز هایی برای فشار تزریق بر طبق ماشین های خاص که تغییر می کند (IDT0 DI )

این فشار ها به اهرم های 150-350 میل می رسد.

تلمبه پخش تزریق کننده به سواره پیچ سر تنپوشه مستقیما" در ماشین دیزلی است(شکل1)

نیروی محرکه از میل لنگ انتقال داده می شود به تلمبه به وسیله ی دنده های تسمه یا چرخ دندانه کوچک ، با یک رشته یا زنجیر یا دندانه ی دور چرخ . بدون توجه به مراتب انتخاب شده آن مطمئن می کند که تلمبه همزمان با حرکت پیستون در موتور باقی بماند ( وسیله ی ارتباطی مثبت )

در های ضربه ای ماشین های دیزلی سرعت چرخشی تلمبه نیمی از میل لنگ می باشد بیان شده را ه دیگر سرعت چرخشی تلمبه ها یک – دو هست .

تلمبه های تزریق پخش کننده برای هر دو مورد قابل دسترس است در جهت چرخش عقربه های ساعت و در جهت مخالف چرخشی عقربه های ساعت .

هنگامی که تزریق کننده ها متوالی تغییر پذیرند بر طبق حرکت های چرخشی مستقیم . همه ی تزریق کننده های متوالی مسابقه ا ی همه با پیشرفت های هندسی مکان تحویلی به عبارتی از اشتباه اجتناب می کنیم با طرح موتور های استوانه ای . استوانه 1و2و3...

تلمبه های پخش کننده تحویلی حمل می کند طرح های الفبایی A وB وC و غیره

مثال در موتورها ی چهار ضربه ای با کشش به عملیات 2و 4 و3و 1 وابستگی مکان های تحویلی به استوانه هست.

A -1 B -3 C -4 D -2

خط های فشار بالا می چرخند از تلمبه تزریق کننده تولید آب پخش کن ها که نگه داشته می شوند ممکن است به کار گیرد که این هیدرولیک ها را فراهم کند

این هست که چرا تلمبه تزریقی پخش کننده ها سواره بسته ای هست که در ماشین دیزلی استوانه را دور بزند .

تلمبه های تزریقی پخش کننده روغن هستند . سوخت که می سازند بخش های نگه داری آزاد را از این جزء ترکیبی و سطح ها در تلمبه تزریق سوخت در مرحله فشار بالا که آب پخش کن ها هستند در هر دو ساخت تحمیل فقط تعداد کمی میلیون فیلتر ها را .

به عنوان نتیجه آلودگی در سوخت می تواند در طول عمل تماس منفی داشته باشد . این ملاحظات ارائه دادند استفا ده حجم بالای سوخت ضروری هنگامی که یک فیلتر سوخت خاص می تواند طراحی کند که ملاقات کننده ی سیستم های تزریق سوخت فرد که نیازمند عوامل دیگری است این دو عنصری که ترکیب می شوند که ممانعت از خرابی جزء ترکیبی تلمبه ها و سوپاپ ها تحویلی و آب پخس کن که به کار می گیرد چهار عمل اگر چه از میان خدمات زندگی طولانی سوخت دیزلی می تواند جذ ب کندآب در محلول .

در مجموع آب سوخت را وارد می کند از قبیل ، کمی از انقباض ، حاضر خواهد بود . در شکل نا محدود باید این آب وارد شود تلمبه تزریق سوخت فرسایش خراب را خواهد برد .این هست که چرا فیلتر ها ی خوب مجهز شده اند با یک دریچه که حیاتی هستند برای تلمبه

دانلود تحقیق درباره ی بیماران معتاد تزریقی 54 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 82

چکیده

با توجه به افزایش معتادان تزریقی و موارد بستری آنان در بخش‌های عفونی و پیچیدگی‌های مشکلات پزشکی آنان، درک بهتر ویژگیهای بیماریهای عفونی در این افراد ضروری است. این مطالعه با هدف بررسی اپیدمیولوژی، شیوع و سیر انواع بیماریهای عفونی برروی 126 مورد بستری در 122 معتاد تزریقی در بخش‌های عفونی دانشگاه علوم پزشکی شهید بهشتی از خرداد 81 الی دی 82 انجام شده است. عفونت‌های این افراد در گروه‌های پوست و بافت نرم، استخوان و مفاصل ، اندوکاردیت و عروقی، ریوی و سل، هپاتیت، CNS ، داخل شکمی، Sepsis و ایدز مورد بررسی قرار گرفت. شایع‌ترین گروه‌های بیماری به ترتیب عفونت‌های پوست و بافت نرم ، ریوی و هپاتیت بود. آبسة بافت نرم، پنومونی و سلولیت به ترتیب بیشترین فراوانی را داشتند. تب شایعترین شکایت و فراوان‌ترین یافتة غیر طبیعی بود. شایع‌ترین علل تب به ترتیب عفونت‌های ریوی، عفونت‌های جلدی و بافت نرم و علل غیر عفونی بود. سرولوژی HIV در 20 بیمار( 7/35%) از 59 بیمار مثبت بود. 9 مورد سل ریوی اسمیر مثبت 27% عفونت‌های ریوی را تشکیل می‌داد. متوسط زمان بستری 14 روز بود. 3/57% بیماران با بهبودی ترخیص، 1/8% ارجاع، 17% بیمارستان را ترک و 7/17 % فوت کردند.

مقدمه

عفونت در معتادان تزریقی به علت پیچیدگی ‌ مشکلات پزشکی این بیماران و وضعیت روانی اجتماعی خاص آنان همواره برای پزشکان مشکل‌ساز بوده‌است. عفونت شایع‌ترین علت مرگ در معتادان تزریقی است. (7) روش برخورد با بیماریهای عفونی در این بیماران نیازمند درک حالات رفتاری معتادان و تکامل روشهای مواجهه با مشکلات آنان می‌باشد به نحویکه منجر به اقدامات درمانی موفقیت‌آمیز گردد. بیشتر پیچیدگی‌های عفونت‌های مرتبط با مواد مخدر از انتشار عوامل عفونی بین معتادان به تزریق هروئین رخ می‌دهد.(8)

تظاهرات این بیماریها بسیار متنوع و اغلب غیر اختصاصی است مانند تب، ضعف، کاهش وزن، درد و تنگی نفس، لذا تشخیص طیبعت واقعی بیماری در اغلب موارد دشوار است. از طرفی واکنش‌های تب‌دار در یک فرد IVDA 1 ممکن است به واسطة مواد سمی یا ناخالصی‌های موجود در مادة مخدر تزریقی باشد. مشکل دیگر این است که این افراد به طور شایعی بدون تجویز پزشک از آنتی‌بیوتیکها جهت خوددرمانی یا پیشگیری از عفونت‌ها استفاده می‌کنند. لذا کشت‌ها ممکن است منفی باشد یا فقط در مورد برخی از عوامل بیماریزا مثبت شود از سوی دیگر به علت همین مصرف نابجای آنتی‌بیوتیکها شیوع مقاومت‌های دارویی در این افراد بالاتر است.(7)

اپیدمی ایدز که ارتباط فراوانی با استفاده از سوزن مشترک بین این افراد دارد همراه با کلیه تظاهرات، عوارض و پیچیدگی‌هایش مسئله را پیچیده‌تر می‌کند. از طرفی به علت احتمال بالاتر