تحقیق درباره روند رشد فن‌آوری در موتورهای دیزلی، بنزینی و موضوع گاز سوز

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 40

روند رشد فن آوری در موتورهای دیزلی و بنزینی و موضوع گاز سوز

چکیده:

محدودیت های اعمال شده از طرف سازمانهای زیست محیطی، تدوین قوانین و استانداردهای جدید در کنترل میزان آلاینده های خروجی از موتورهای بنزینی و دیزلی موجب شده فن آوری موتورهای دیزلی و بنزینی به سوی سیستم های تغذیه و احتراق پیشرفته پاشیدن سوخت و احتراق با کنترل ECU گرایش یابد.

این حرکت علاوه بر دستاوردهای چشم گیر زیست محیطی موجب رضایت دارندگان اتومبیل و دستیابی به شتاب و قدرت برتر و بهره برداری اقتصادی تر از نظر مصرف سوخت شده است. طبق آخرین گزارشهای دریافتی از مراکز تحقیقاتی و کارخانه های سازنده خودروها، برنامه زمان بندی برای دستیابی به آلودگی در حدود صفر تا سال 2010 به طور جدی پیگیری شده و هم اکنون موتورهای بنزینی و دیزلی مرحله استاندارد EURO II را پشت سرگذاشته و تولیدات را به سطح استاندارد EURO III رسانده اند. موضوع به کارگیری سوختهای همگام با رشد فن آوری طراحی و تولید موتورهای پیشرفته همچنان پیگیری، و تطبیق فن آوری سوختهای گازی همگام، به طوری که باز هم از نظر سطح آلاینده های برتری های چشم گیر خود را نسبت به حالت گازوئیل و بنزنی سوز حفظ کرده اند. خصوصا با تاکید دانشمندان به اثر مخرب CO2 تولیدی از احتراق موتورهای بر لایه اوزون سوختهای گازی LPG و به ویژه CNG با، تعداد کم کربن در ساختمان مولکولی و در نتیجه تولید CO2 کمتر و همراه نداشتن ناخالصی ها به عنوان سوختهای پاک مطرح هستند.

روند رشد فن آوری موتورها در دو دهه گذشته از سرعت چشمگیری برخوردار بوده و رقابت سازنده ای با هدف تولید خودرو دیزلی و بنزینی و گازسوز با آلودگی کمتر در سطح کشورهای صنعتی وجود دارد. در این دو دهه صنعت خودرو کشور ما در این رقابت حضور نداشته و لذا مترادف با سطح فن آوری مورتوهای دیزلی و بنزینی در مورد گاز سوز نیز از قدیمی ترین سیستم تبدیل و تجهیزات مربوطه استفاده نموده است.

متاسفانه گزارشهای دریافتی نمایانگر این واقعیت تلخ است که به دلیل عدم رضایت مبانی طراحی و تبدیل خودروهای سبک به سوخت گازی با روش مهندسی اهداف نیست محیطی طرح بهره گیری از سوختهای گازی نیز یا کمرنگ و یا نا موفق بوده است و تولید این مجموعه های کیت های گاز سوز قدیمی و ناموفق همچنان ادامه دارد.

عطف به حرکت جدید صنایع خودروسازی به سوی تولید خودروهای به روز در سطح جهانی و ساخت خودروهای مشترک با کمپانی های صاحب نام، ارائه دهنده مقالة روند رشد فن آوری موتور و خودروها را در زمینه گاز سوز منطبق یا برتر از حالت گازوئیلی و بنزینی به بحث و تحلیل علمی می گذارد وبه ترتیب شش نسل تکاملی تجهیزات گازسوز بر روی خودروها را از سال 1980 الی 2000 به شرح ذیل پژوهش عمل و فن می‎کند:

سیستم گازسوز موتورها به روش کاربراسیون با ونتوری ثابت که هم اکنون درکشورها متداول است.

سیستم گازسوز موتورها به روش کاربراسیون، مخلوط کن متغیر.

سیستم گازسوز موتورها به روش کاربراسیون با شیر متغیر و کنترل الکترونیکی و کاتالیست دو راهه نوع رقیق سوز.

سیستم گاز سوز با روش کاربراسیون و شیر کنترل به روش ECU با کاتالیست سه راهه مدار بسته.

سیستم گازسوز با پاشیدن متمرکز با کنترل ECU و مدار بسته و کاتالیست سه راهه TBI.

سیستم گازسوز با پاشیدن چند نقطه ای و کنترل میکرو پروسسوری MPFI و کاتالیست سه راهه مدار بسته.

امید اینکه صنایع خودروکشور در زمینه فن آوری گازسوز نیز مترادف با برنامه های تولیدات جدید همگام شوند.

تحقیق در مورد سرمایش با گاز طبیعی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 4 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سرمایش با گاز طبیعی

یکی از روش‌های اصلی سرمایش ساختمان‌های مسکونی و عمومی، سرمایش به وسیله گاز طبیعی و یا گاز مایع است. تجهیزاتی که از طریق گاز طبیعی و یا گاز مایع کار می‌کنند چیلر نامیده می‌شوند. چیلر‌ها ادواتی هستند که در موتور‌خانه و یا در مدل‌هایی خاص ( تناژ‌های پائین ) در پشت‌بام و یا محیط باز نصب می‌شوند و با اتصال به یک سیستم تهویه مطبوع نظیر هوا‌ساز و یا فن‌کوئل که هوای تازه ساختمان را تامین می‌کنند با چند انشعاب فضای داخل ساختمان را خنک می‌کنند. چیلر‌های جذبی با توجه به کاربرد در مدل‌های مختلفی ارائه می‌شوند و سیستم‌های عملکرد مختلفی دارند.

چیلر‌های جذبی تناژ بالا ( بزرگ، 10 تن تبرید به بالا )

اصولاً چیلر‌های جذبی بزرگ که برای مناطق معتدل و خشک مناسب هستند و تا دمای حدود 35 درجه سانتیگراد عملکرد مناسبی دارند دارای یک سیکل تبدیل سرمایش می‌باشند و معمولاً ماده مبرد آنها ماده لیتیم ـ برماید می‌باشد. این سیستم‌ها در مناطق معتدل و خشک بسیار مناسب می‌باشد و عملکرد بسیار خوبی دارد از مواردی که می‌بایست در استفاده از آنها رعایت نمود انتخاب مناسب تناژ و لزوم تعمیرات نگهداری مدون دستگاه‌ها می‌باشد که در صورت عدم اجرای این کار، دستگاه با مشکلات جدی مواجه می‌شود.

چیلر‌های جذبی خانگی ( تناژ پائین و یا کوچک، زیر 10 تن تبرید )

به اینگونه چیلر‌های سیستم‌های مینی ابزوربشن نیز اطلاق می‌گردد و معمولاً در تناژ‌های زیر 10 تن تبرید دیده می‌شوند ( 5/3 تن، 6/4 تن، 5 تن و 4/5 تن، 6 تن )

مدل‌هایی از این سیستم‌ها مانند سیستم‌های چیلر جذبی بزرگ فقط برای مناطق معتدل و خشک مناسب هستند و معمولاً تا دمای 35 درجه سانتیگراد عملکرد دارند. از سویی دیگر چیلر‌های جذبی دیگری نیز موجودند که تا دمای 55 درجه سانتیگراد عملکرد دارد و بخش عملکردی آن مستقل از سیستم آبی و یا فاقد برج خنک‌کننده است. این دستگاه به علت عملکرد مربوطه قابلیت کار در دمای بالا و رطوبت بالا را داراست. اصطلاحاً به این چیلر‌ها، چیلر‌های جذبی 5 تن تبرید آب آمونیاک گفته می‌شود که بسیار مناسب برای مناطق مرطوب و گرم شمالی و جنوبی کشور می‌باشند.

سرمایش با انرژی الکتریسته

سرمایش با الکتریسیته معمولاً با اداوات مختلفی صورت می‌پذیرد در حالت‌هایی که احتیاج به سرمایش فضای عمومی کوچک و یا فضا‌های مسکونی و یا اداری کوچک داشته یا نیز در مناطق معتدل و خشک از کولر‌های آبی و در مناطق مرطوب و گرم از کولر‌های گازی با اسپلیت یونیت‌ها استفاده می‌شود.

معمولاً بر خلاف اینکه استفاده از اسپلیت یونیت‌ها و کولر‌های گازی به هیچ عنوان از لحاظ اقتصادی زیاد مقرون به صرفه نیست اما در عوض سرمایش مناسبی را ارائه می‌دهند. چیلر‌های تراکمی نیز که مصرف الکتریسیته دارند جهت سرمایش در ساختمان‌های بزرگ استفاده می‌شوند.

جدیداً سیستم‌های اسکرو که اساس کار آنها از ترکیب سیستم‌های تراکمی است جهت سرمایش بکار گرفته می‌شوند.

سرمایش بهینه

یکی از بهینه‌ترین سیستم‌هایی که شرکت بهینه‌سازی مصرف سوخت در خصوص استفاده از آن توصیه می‌کند استفاده از چیلر‌های جذبی 5 تن گاز‌سوز است. هریک از این سیستم‌ها جهت سرمایش فضای 200 متر مناسب هستند و قابلیت استفاده در ساختمان‌های بزرگ را نیز با سری نمودن این دستگاه‌ها داراست. تکنولوژی ساخت این دستگاه مربوط به کشور ایتالیا است که هم اکنون در داخل کشور و با حمایت شرکت بهینه‌سازی مصرف سوخت در حال تولید است.

مشخصات فنی این دستگاه عبارت است از:

ابعاد: 115 * 85 * 20/1

وزن: 350 کیلو‌گرم

قابلیت سرمایش بیش از 200 متر فضای ساختمانی ( 200 متر در ارتفاع 3 متر ) در مناطق مرطوب و گرم

قابلیت نصب در پشت‌بام، حیاط و یا بالکن و حذف موتورخانه

قابلیت تامین آب گرم و گرمایش

فاقد برج خنک‌کننده و کنداسور آبی دستگاه

مصرف 4/2 متر‌مکعب بر ساعت گاز و 8/0 کیلو‌وات ساعت برق و راندمان 88 درصد

تحقیق درباره راهنمای نصب و استفاده از تبخیر کننده شرکت کالای گاز بوتان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 31

فصل 1- معرفی محصول

شرح محصول

شرکت Algas- SDI یک شرکت ثبت شده در زمینه تولید تبخیر کننده مطابق با استانداردهای Asme , ul , CE8FM می باشد. شرکت مزبور دارای گواهینامة ISO 9001 در زمینه تولید این محصول می‌باشد. در یک تبخیر کننده با حرارت مستقیم، همانطور که از اسمش پیداست، نوعی از تبخیر کننده است که حرارت مستقیم با صفحه مبدل حرارتی در تماس می باشد. در این دستگاه LPG که به صورت مایع می باشد پس از طی فرآیند مربوطه به صورت تبخیر شده درمی‌آید. اجزای اصلی یک تبخیر کننده با حرارت مستقیم مشتمل بر هفت بخش است:

شیر ورودی مایع و مجموعه شناور

مخزن مایع یا مبدل حرارتی

رگلاتور منبع حرارتی

ترموستات

مشعل

شیر کنترل ظرفیت

سوپاپ اطمینان

نحوه کارکرد یک تبخیر کننده

زمانی که شیر قطع جریان به روی منبع مایع باز می‌باشد، توسط فشاری که در مخزن گاز می باشد، مایع به داخل مبدل حرارتی رانده می‌شود. به محض اینکه سطح مایع بالا می آید، مقداری از این مایع شروع به جوشیدن می‌کند تا اینکه فشار حاصله با فشار ورودی از مخزن برابری می‌کند. موقعی که مایع گرم می‌شود به سمت بالا حرکت می‌کند و این حرکت به سمت بالا سبب می‌شود که شناور نیز به سمت بالا حرکت کند، با این حرکت جریان مایع به درون مبدل حرارتی قطع خواهد شد.

زمانی که مشعل یا مشعل ها روشن هستند، گرمای حاصله از مشعل ها سبب جوشش مایع درون مبدل حرارتی می‌شود. زمانی که هیچ نیازی به بخار نیست فشار این مرتبه بر عکس عمل می‌کند و فشار به سمت مخزن بیشتر می گردد. هر زمانی که فشار درون مبدل حرارتی به این سمت می رود که بالاتر از فشار مخزن باشد، اختلاف فشار حاصله باعث می‌شود که گاز مایع به سمت شیر ورودی مخزن روانه گردد. به خاطر وقوع چنین پدیده ای (عمل جوشیدن) و یا برگشت گاز مایع به درون مخزن) سطح مایع درون مبدل حرارتی پایین می آید. در نتیجه سنسور حرارتی بخار گرمتر را حس می‌کند و مشعل های اصلی خاموش می گردد. به محض اینکه میزان نیاز افزایش می یابد، فشار درون مبدل حرارتی کاسته می‌شود. در نتیجه، مایع به سمت مبدل روانه می گردد، در این زمان سنسور مایع سرد را حس می‌کند و در نتیجه باعث روشن شدن مشعل ها می‌گردد.

طی عملیات مستتر، مشعل ها به طور متناوب روشن و خاموش می گردند تا سطح بخار موردنیاز را همیشه به یک میزان حفظ کنند. به موازات اینکه حجم بخار از سطح موردنیاز بالاتر می گردد، مبدل حجم بسیار کوچکی از مایع را درون خود جای می دهد. به خاطر داشته باشید تنها زمانی که مبدل حجم بالایی از مایع را درون خود جای می‌دهد زمانی است که میزان موردنیاز برابر یا بالاتر از ظرفیت تبخیر کننده ها می باشد.

هر زمان که میزان موردنیاز از ظرفیت تبخیر کننده فراتر می رود، شیر کنترل ظرفیت وارد کار می‌شود که باعث محدود شدن نرخ خروجی از مبدل تا سقف ظرفیت ماکزیمم تبخیر کننده، می گردد.

شیر کنترل ظرفیت، شیری است که با فنر ساخته شده است و بالای خروجی مبدل نصب گردیده است. LPG مایع به قسمت فوقانی شیر می رسد و بخار درون مبدل به قسمت تحتانی شیر می رسد. در طی زمان کارکرد نرمال، شیر با فشار فنر باز می‌ماند.

زمانی که اختلاف فشار مایع/ بخار از نیروی فنر فراتر رود، فشار مایع باعث بسته شدن شیر کنترل ظرفیت می گردد. این عمل باعث تشدید افت فشار خواهد شد. در عوض، عمل شیر مذکور، هرچه بیشتر سبب کاهش حجم خروجی بخار از دستگاه می گردد. با عمل خفه کردن گاز، فشار گاز خروجی کاسته می گردد. این عمل اجازه می دهد که فشار درون مبدل حرارتی به مقدار سابق برگردد و حجم مناسبی از گاز در اختیار مشعل ها قرار دهد. در صورت کار در چنین شرایطی است که تبخیر کننده دائماً در حین پروسه و کار باشد.

شکل 1 – عملکرد تبخیر کننده

جوشکاری با گاز 12 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 12

مقدمه

بشر از ابتدای تمدن سعی می‌کرد که با اتصال اجسام برخی از نیازهای خود را برطرف کند . این اتصالات از به هم بستن شاخه‌های درختان و دوختن تکه‌های پوست حیوانات شروع شد و با گذشت زمان فن اتصال اجسام مختلف پیشرفته‌تر شد . کشف فلزات و وابسته‌های آنها یعنی آلیاژها ، با خواص متنوع نیاز بشر را در متصل کردن قطعات فلزی بیشتر کرد و روشهای تازه ابداع شد . از جمله اتصالاتی که بیش از دو قرن پیش مورد استفاده بوده می‌توان پرچ ، پیچ و جوشکاری کوره‌ای را نام برد.

استفاده از حرارت ناشی از سوختن گاز و ذوب موضعی محل اتصال (درز) قطعات فلزی باعث تحول بزرگ در این فن شد و بر این اساس روشهای جوشکاری زیادی به وجود آمد .

جوشکاری را می‌توان جز صنایع مادر به حساب آورد، زیرا کمتر کارخانه یا مؤسسه تولیدی و صنعتی را می‌توان یافت که در آن حداقل یک کارگاه جوشکاری فعال وجود نداشته باشد . سرعت عمل ، ارزانی ، کیفیت خوب اتصال در مقایسه با پرچ و پیچ ، سبکی اتصال تمام شده و سادگی اجرای اتصال باعث پیشرفت و گسترش روزافزون صنعت جوشکاری شد .

دست‌اندرکاران این صنعت از شخصیت شغلی بالایی برخوردارند ، زیرا به طور مداوم با پیشرفت و تکامل همگام هستند . مؤسسات و انجمنهای جوشکاری در تمام نقاط جهان در این زمینه به کار تحقیق و بررسی می‌پردازند و نتایج یافته‌های علمی و عملی خود را به صورت نشریات مختلف در دسترس علاقه‌مندان قرار می‌دهند .

جوشکاری گاز

1- تعریف جوشکاری گاز :

حرارت لازم برای ذوب لبه قطعات مورد جوشکاری را می‌توان از سوختن گاز تأمین کرد که به این روش اصطلاحاً جوشکاری گاز می‌گویند .

در این نوع جوشکاری به گازهای روبه‌رو نیاز داریم :

الف) گاز قابل احتراق

ب) اکسیژن عامل احتراق

-        گازهای قابل احتراق :

گازهای مختلفی در جوشکاری به عنوان گاز مشتعل شونده مورد استفاده قرار می‌گیرند که مهمترین آنها عبارتند از :

1- ئیدروژن H2

2- پروپان C3H8

استیلن C2H2

4- گاز مَپ Maap

5- گاز طبیعی – شهری ، و گاز زغال

گازهای فوق می‌توانند به عنوان گاز سوختن در جوشکاری مورد استفاده قرار گیرند . هرکدام از آنها ویژگی دارند و حرارت حاصل از احتراق آنها با هم فرق دارد. در این میان استیلن بهترین گاز از نظر حرارتی است و جوشکاری اکسی استیلن متداولترین و عمومی‌ترین روش جوشکاری گاز در ایران است .

2- استیلن C2H2

گاز استیلن هیدروکربوری است که 3/92 درصد کربن و 7/7 درصد ئیدروژن دارد . بهترین حلال آن مایع استون است که می‌تواند در حرارت 15 درجه سانتیگراد و فشار معمولی ، 25 حجم استیلن را در خود حل کند. هر لیتر این گاز 16/1 گرم وزن دارد .

مخلوط استیلن با هوا یا اکسیژن در بعضی موارد حتی بدون شعله قابلیت انفجار دارد . در صنعت برای رهایی از خطر انفجار استیلن را در مایع استون حل و به صورت مایع در کپسولها نگهداری می‌کنند .

هنگام سوختن استیلن با اکسیژن خالص حرارتی معادل 3200 – 3100 درجه سانتیگراد تولید می‌شود و با این درجه حرارتی اکثر فلزات و آلیاژهای صنعتی را می‌توان ذوب کرد .

طرز تهیه استیلن

در صنعت از ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید می‌شود ، این فعل و انفعالات تند و گرمازا است . ترکیب کاربید یا کربور کلسیم ( CaC2 ) با آب در دستگاهی به نام مولد استیلن صورت می‌گیرد . این دستگاه انواع مختلفی دارد. در بازار به مولدهای استیلن دیگ استیلن هم گویند .

3- ژنراتور یا مولد استیلن :

برای ترکیب سنگ کاربید با آب به منظور تولید گاز استیلن و ذخیره آن جهت مصرف از دستگاهی به نام مولد استیلن استفاده می‌کنیم . مولدها از نظر نحوه رسیدن آب به کاربید به سه دسته تقسیم می‌شود :

الف) سقوطی

ب) ریزشی

پ) تماسی

علاوه بر آن از لحاظ تولید فشار گاز در داخل مولد نیز به سه دسته تقسیم می‌شوند :

الف) فشار ضعیف تا 1/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .

ب) فشار متوسط تا 5/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .

پ) فشار قوی از 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به بالا .

الف ) مولدهای سقوطی :

در این نوع مولدها کاربید در آب سقوط می‌کند و با آب ترکیب می‌شود . گاز استیلن در بالای آب جمع می‌شود و ئیدرات کلسیم حاصل از فعل و انفعالات در ته ظرف رسوب می‌کند . این رسوبات از مجرای مخصوص خارج و به چاه یا حوضچه‌هایی هدایت می‌شود . در این این مولدها چون کاربید همیشه با مقدار زیادی آب برای ترکیب روبه‌رو می‌شود حرارت حاصل از ترکیب آب با کاربید به آب داخل مولد انتقال می‌یابد و از بروز خطر جلوگیری می‌شود . این مولد در دو نوع دستی و اتوماتیک وجود دارد که در دستگاه خودکار از کاربید دانه‌بندی شده استفاده می‌شود .

ب) مولد ریزشی :

در این نوع مولد آب روی کاربید می‌ریزند و با آن ترکیب می‌شود و یکی از ساده‌ترین و متداول‌ترین مولدها در الران است که در اغلب کارگاهها مورد استفاده قرار می‌گیرد . با بازکردن شیر آب به طور اتوماتیک و مداوم هر بار مقدار آب له درون مخزن کشو مانند محتوی سنگ کاربید می‌ریزد و گاز استیلن تولید شده از طریق لوله به قسمت بالای مخزن اصلی آب می‌رسد و در آنجا ذخیره می‌شود . فشار گاز ذخیره شده به وسیله فشارسنج دستگاه مشخص می‌شود این فشار نباید هیچگاه از 5/1 اتمسفر تجاوز کند . مصرف آب در این مولدها کم است ولی حرارت حاصل از فعل و انفعال در منطقه کاربید ظرف ( ظرف کشو مانند ) متمرکز است ، لذا دستگاه طوری طراحی می‌شود که محفظه طوری طراحی می‌شود که محفظه کاربید به وسیله آب احاطه شده و همواره خنک شود و خطر انفجار به حداقل ممکن برسد .

پ) مولدهای تماسی :

در این مولدها کاربید در سبدی توری بالای مخزن آب قرار دارد که به وسیله دست یا به طور اتوماتیک با آب تماس پیدا می‌کند و دوباره این تماس قطع می‌‌شود و زمانی که فشار گاز داخل مولد کم شد مجدداً با پایین آمدن سطح آب در جداره و بالا رفتن سطح آب در قسمت وسط سطح آب به کاربید موجود در سبد رسیده و مقداری گاز تولید می‌شود . گاز تولید شده به سطح آب فشار

موقعیت نفت و گاز کشور در بازارهای نفت و گاز جهان

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 168

موقعیت نفت و گاز کشور در بازارهای نفت و گاز جهان

میزان ذخایر بالفعل و بالقوه نفت خام کشور و تاثیر تزریق گاز بر آنها

میزان ذخایر« نفت خام در جای» کشور حدود 450 میلیارد بشکه تخمین زده می شود. از این میزان، تا پایان سال 1380 جمعاً حدود 54 میلیارد بشکه از مناطق خشکی و دریایی برداشت شده است.

میزان ذخایر بالفعل نفت خام کشور با توجه به ذخایر کشف شده جدید، حدود 37 میلیارد بشکه است. این رقم بر اساس گزارش های ارائه شده از مناطق خشکی و اطلاعات نگارنده از مناطق دریایی است. ارقام رسمی ارائه شده با توجه به حجم میعانات گازی و حجم نفت خام بالقوه از حدود 92 میلیارد بشکه تا 130 میلیارد بشکه بوده است.

میزان ذخایر بالقوه نفت خام ( برداشت ثانویه) کشور حدود 50 میلیارد بشکه است. این رقم، حدود 5 میلیارد بشکه نفت قابل بهره برداری- که در 50 تاقدیس شناخته شده کوچک، واقع شده است ـ را شامل میشود که هنوز حفاری اکتشافی در آنها شروع نشده است؛ 45 میلیارد بشکه دیگر نیز در مخازن نفتی شناخته شده واقع شده است.

تنها راه بالفعل نمودن حدود 45 میلیارد بشکه نفت موجود در مخازن ایران، تزریق گاز به میزان لازم و کافی در آنهاست. میزان گاز مورد نیاز جهت تزریق در این مخازن به منظور بالفعل نمودن این ذخایر، حدود 20 میلیارد پای مکعب در روز است. چنین حجمی از گاز مورد نیاز را می توان از ذخایر پارس جنوبی، پارس شمالی ( مخازن گاز کشف شده G و F واقع در خلیج فارس)، گازهای همراه که قسمت اعظم آن سوخته می شود و سایر مخازن گاز ایران تامین نمود. بر اساس محسبات مهندسی مخازن انجام شده قبل و بعد از انقلاب، به ازای تزریق 5/2 تا 4 هزار پای مکعب گاز می توان یک بشکه نفت اضافی از مخازن نفتی ایران به دست آورد.

بنابراین اگر قیمت نفت را حدود 24 دلار برای هر بشکه فرض نماییم « قیمت سایه ای» هزار پای مکعب گاز، حدود 6 تا 10 دلار است. قیمت گاز صادراتی ایران به ترکیه بر اساس قیمت نفت 24 دلار، کمتر از 3 دلار برای هر هزار پای مکعب در نظر گرفته شده است، ضمن آنکه فاصله آن حدود 1000 کیلومتر دورتر از محل تزریق است. علاوه بر این، باید