تحقیق در مورد کمپرسور 21ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

به نام خدا

مقدمه

هوا قبل از ورود به کمپرسور توسط فیلتر تمیز می شود که البته ممکن است ذرات خیلی ریز موجود در هوا از فیلتر عبور کرده و روی پره های کمپرسور بصورت رسوبات نشست کند و همین امر نیز با توجه به عناصر موجود در سوخت ( مایع یا گاز ) که در اتاق احتراق با هوا ترکیب می شوند موجب تشکیل رسوباتی روی نازلها و پره های توربین خواهد شد نشست رسوبات روی پره های کمپرسور کاهش فلوی هوا و کاهش راندمان کمپرسور و افت فشار در کمپرسور را به دنبال دارد که نتیجه این عوامل در کاهش کارایی توربین تأثیر بسزایی دارد لذا با مشاهده علایم فوق باید پس از بازید و بررسیهای لازم در صورت کثیف بودن کمپرسور اقدام به از بین بردن مواد رسوبی فوق گردد رسوبات ایجاد شده روی پره های توربین و کمپرسور دو نوع می باشند ، مرطوب که با شستشو برطرف می گردد و رسوبات خشک و چسبنده که با تمیز کاری با مواد جامد برطرف می گردد ذیلاً به بررسی و دستور العمل هر یک از موارد فوق می پردازیم.

الف : شستشوی کمپرسور ( COMPRESSOR WASHING )

تجربه نشان داده است که کارایی توربینهای گاز به مرور زمان بدلیل ایجاد رسوبات حاصله از عناصر موجود در هوا و سوخت بر روی پره های توربین و کمپرسور کاهش می یابد ، هوای محیط شامل آلودگی هایی مانند گرد و غبار ، ماسه های ریز ، دود و بخارات هیدروکربن ، حشرات ریز و نمک می باشند که بخش مهم اینها توسط فیلترهای واحد قبل از ورود به کمپرسور گرفته می شود آن بخش از آلودگیها که از فیلتر ها عبور می کند موجب تشکیل رسوبات روی پره های توربین کمپرسور می شوند که اگر خشک و چسبنده نباشند می توان آنها را توسط مواد شوینده از بین برد ، شستشوی کمپرسور به دو روش انجام می شود :

شستشو در حالتی که واحد در مدار است ( ON-LINE )

شستشو در حالتی که واحد متوقف است (OFF-LINE )

1- شستشو در حالتی که واحد در مدار استON-LINE COMPRESSOR WASH :

هدف از شستشو در این حالت تمیز نگه داشتن کمپرسور در فواصل مابین تمیزکاری اصلی می باشد و زمان این عملیات نیز کوتاه است اگر کمپرسور خیلی کثیف باشد باید شستشو بطریق OFF-LINE انجام شود .

مراحل و شرایط عملیات شستشو ( ON-LINE ) بشرح ذیل می باشد :

مشخصات آب جهت شستشو عبارت است از : سختی آب 5ppm میزان عناصری مانند پتاسیم و سدیم 0.5ppm و ph بین 6.5- - 7.5 و دمای آب بین 65 تا 93 درجه سانتی گراد باشد .

توربین در دور کامل باشد ( 3000 ppm ).

دمای هوای ورودی به کمپسور باید بیشتر از 10 درجه سانتیگراد باشد .

گایدون در وضعیت کاملاً باز باشد .

شرایط مندرج در جدول ضمیمه (table 3 ) رعایت شود.

زمان عملیات 20 دقیقه می باشد .

2- شستشو در حالت توقف واحد OFF-LINE COMPRESSOR WASH :

شستشو در این حالت پس از توقف عادی واحد انجام می شود و در همه مراحل واحد در مدکرنک استارت می شود آب مورد استفاده باید دارای شرایط زیر باشد .

سختی آب 100 ppm و میزان سدیم و پتاسیم موجود در آن 25 ppm و مقدار ph آن حدود تفاوت دمای آب شستشو و دمای ویل اسپیسها نباید بیشتر از 48 درجه سانتیگراد باشد .

توجه : در صورتیکه در زمان بهره برداری از واحد افزایش تدریجی اسپرد درجه حرارت ترموکوپلها وجود داشته ،لازم است که از ترموکوپلها بازدید بعمل آید تا در صورت نشست رسوبات روی سنسورهای آنها قبل از شروع عملیات شستشوی کمپرسور نسبت به تمیزکاری سنسورها اقدام گردد تا ترموکوپلها بتوانند طی زمان شستشو درجه حرارت صحیح را گزارش کنند .

محلول شستشو از طریق والو موتوری ( 20 tw-1 ) به مانیفولد قبل از ورودی کمپرسور هدایت و از آنجا به هشت قسمت تقسیم شده که توسط هشت نازل به سمت ورودی پره های گایدون پاشیده می شود والو فوق توسط پوش باتون مربوط به سوئیچ 20 tw-1/pb فرمان استارت می گیرد و زمانی که سلکتور سوئیچ فوق در وضعیت خاموش قرار بگیرد والو فوق بطور اتومات می بندد .

تکرار شستشوی کمپرسور :

دفعات شستشو منوط به نوع و میزان آلوده کننده های جوی میباشد که موجب کثیف شدن کمپرسور می شود لذا می توان در هر نوبت شسشتو در طی عملیات و پس از اتمام آن پارامترهای مؤثر در بیان کارایی را قرائت و بررسی نمود در صورتیکه داده ها به حد مطلوب نرسیده باشد لازم است که شستشو تکرار گردد برای حصول اطمینان از اینکه کمپرسور تمیز شده است دو روش پیشنهاد می شود .

روش اول اینکه واحد استارت و بار تا مرحله بیس افزایش داده شود و پارامترهای مؤثر در کارایی که عبارتند از دمای اگزوز ، دمای هوای ورودی به کمپرسور ، فشارجو و دمای دیسشارژ کمپرسور ، میزان مصرف سوخت و ارزش حرارتی سوخت را یادداشت نموده و سپس داده های فوق را با مقادیر حاصله از تستهای کارایی مقایسه نمائیم البته بهتر است که پارامترهای فوق را برای وضعیت واحد قبل از انجام شستشوی کمپرسور نیز داشته باشیم . انالیز و مقایسه داده های هر سه مورد میزان تمیز شدن کمپرسور را نشان می دهد . روش دوم ، بازدید چشمی از توربین و کمپرسور ، پره های گایدون ، اولین در صورت امکان دومین مرحله پره های کمپرسور و نازلهای مرحله اول توربین و در صورت مشاهده آلودگی یا رسوبات در محلهای یاد شده لازم است که شستشوی کمپرسور مجدداً انجام گردد اگر آلودگی خشک و چسبیده نباشد محلول آب و پاک کننده (detergent) برای از بین بردن کثیفی کمپرسور کافی می باشد .

توجه : اگر رسوبات حالت روغنی و چرب دارد باید علت بررسی گردد تا محل احتمالی نشت روغن به داخل

تحقیق در مورد کانبان 52 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 53

به نام خدا

موضوع تحقیق:

کانبان

استاد راهنما:

رشته:

محققین:

سال تحصیلی 1387

1-13 مقدمه

(تمرکز این تحقیق بر پیاده سازی سیستم تولید بموقع در کف کارگاه است. تکنیک هایی که در این سطح مورد استفاده قرار می گیرند. به واسطه توجه فزاینده به تکنیک های تولید ژاپنی، به خوبی مستند گردیده ونحوه کار آنها مشخص است (APICS 1985، اسکانبرگر 1982 و ماندن 1983). سیستمی که تحویل بموقع را در سطح کف کارگاه اجرا می کند. به عنوان سیستم کانبان شناخته شده و کارتهای مورد استفاده در آن، کارت های کانبان نامیده می شوند. بنابراین به منظور ایجاد تمایز هرجا منظور سیستم مذکور بود از سیستم کانبان و هر جا منظور کارت های آن بود از عبارت کارت کانبان استفاده می شود. بحث در این تحقیق بر روی پیاده سازی JIT در کف کارگاه متمرکز بوده و به نحوه اجرای سیستم JIT در مورد تامین کنندگان خارجی نمی پردازد.

پیش از تحلیل نحوه عملکرد کارت های کانبان، تفاوت میان سیستم های فشاری و کششی در کنترل تولید مورد بحث قرارگرفته و به دنبال آن سیستم تولید تکراری که کارتهای کانبان در ان به موثرترین شکل عمل می کنند، بررسی می گردد.

سیستم کانبان

سیستم کانبان در کارخانجات خودروسازی تویوتا در ژاپن، به عنوان برنامه ای برای هموار سازی جریان محصولات در طول فرآیند تولید توسعه پیدا کرد. هدف آن بهبود بهره وری سیستم و ایجاد اطمینان از درگیر شدن کارگر، و مشارکت وی در دستیابی به این بهره وری بالا می باشد. این مهم با بکارگیری ابزارهای دیداری برای مشاهده جریان محصولات در طول سیستم تولیدی، و نیز مشاهدة سطوح موجودی امکان پذیر می گردید. طی گذر زمان، سیستم کانبان به عنوان ابزاری برای کنترل فعالیت تولید به منظور دستیابی به اهداف JIT و مدیریت عملیات تولید به موقع، توسعه بیشتری یافت. سیستم کانبان همچنین به عنوان یک سیستم ا طلاعاتی عمل کرده و به کنترل مقادیر تولیدی در کلیه مراحل فرآیند ساخت و مونتاژ کمک می نماید.

برخلاف سیستم های کنترل فعالیت تولید در MRP که به سیستم های فشاری معروفند، به کانبان به عنوان یک سیستم کششی نگریسته می شود. پیش از بحث مفصل راجع به سیستم کانبان، تفاوت های میان سیستم های فشاری و کششی کنترل تولید به اختصار تشریح می گردد:

سیستم کششی مدیریت تولید:

همانطور که ذکر شد برخلاف سیستم کشی کانبان، عملکرد MRP در سطح کف کارگاه یک سیستم فشاری است در نظر گرفتن تفاوت میان دو رویکرد مزبور، می تواند به شناخت برخی مشخصه های اساسی سیستم کانبان کمک نماید.

هر دو سیستم تحت هدایت سربرنامه ای می باشد که احتیاجات محصولات یعنی اقلام بالاترین سطح در لیست مواد ر ا شناسایی می کند. این سربرنامه نیز به نوبه خود به برنامه های جزیی تری برای ساخت، مونتاژ و خرید شکسته می شود.

یک سیستم فشاری مطابق انچه که در شکل 1 نشان داده شده، عمل می کند (منگا 1987) حال قطعه ای را در نظر بگیرید که می بایست در طول یکسری از ایستگاههای کاری (به ترتیب از ایستگاه M به 1، جایی که مرکز کاری M به 1، جایی که مرکز کاری M اولین ایستگاه بوده و ایستگاههای 1-M الی آخر به دنبال آن می باشند) تحت فرایند قرار گیرد در یک سیستم فشاری تنها در مرکز کاری M به هر قطعه یا سفارش یک موعد تحویل (DD) اختصاص یافته و همچنین آن از قطعه یا سفارش در زمان صدور (RT) مشخصی، به جریان می افتد، اما در سایر ایستگاههای کاری این زمان ها به تبع ایستگاه قبل تعیین می گردند. مثلاً زمان به جریان افتادن سفارش کار در ایستگاه 1-M

تحقیق در مورد کاربرد آلومینیم در خودروسازی 14ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

«به نام خدا»

کاربرد آلومینیوم در خودرو سازی

خلاصه :

طبق تاریخچه . همکاری صنعت خودروسازی و آلومینیم و استفاده از فلزات سبک در ماشین ها توسعه یافته است . در نتیجه ، به طور میانگین ماشین های اروپایی دارای اجزاء گوناگونی از آلومینیم هستند ، اساسا ، تولیداتی کهدر قالب ریخته می شوند و شکل می گیرند از قبیل سرسیلندر ، گیربکس ، چرخها و بدنه ، اما همچنین ورقه کردن و تولیداتی که از قالب در آورده شده اند : رادیاتورها ، سپرها ، ریلهای صندلی ، میل لنگ و غیره هستند که کلاً در حدود 65 کیلوگرم (6 درصد کل وزن) است . امروزه با وجود رقابتهای جهانی و افزایش ارتباط محیطی ، تولید کنندگان ماشین با رقابتهای جدیدی مواجه شده اند ، تولیدات آنها باید آلودگی کمتری ایجاد کند . و به سادگی مجدداً وارد چرخه ماشینها بشود ، بدون اینکه امنیت وراحتی آن کاهش یابد ، کارآیی ماشین (تولید) بالا رود و هزینه جاری کاهش یابد . وزن سنگینی عامل اصلی برای رسیدن به این اهداف است : هر 100 kg کاهش وزن، سبب می شود که 6/0 لیتر / km 100 سوخت مصرفی کاهش یابد . گاز کمتری از اگزوز ماشین خارج شود و هزینه کاهش می یابد . آلومینیم یک عامل اساسی برای کاهش وزن است ، بدون اینکه امنیت و راحتی و اطمینان کاهش یابد . به علت کاهش چگالی (3/1 مواد از قبیل استیل و مس) ، مقاومت بیشتر می شود ، با استفاده از آلومینیم مرغوب گران می توان وزن ماشین را تا بیش از 300 کیلوگرم در وسایل نقلیه با ابعاد متوسط (kg 1400) کاهش داد ، که نشان داد می توان بیش از 20 درصد وزن ماشین را کم کرد . تا آنجا که بتوان قابل برگشت به چرخه باشد ، آلومینیم به تنهایی به کار برده می شود ، مجدداً بتوان آن را وارد چرخه ماشین کرد و بدون اینکه کیفیت آن کاهش یابد یا از بین برود . اوراق آن هم ارزش زیادی دارد ، چون می توان دوباره آن را احیا کرد و مجدداً وارد چرخه کرد : 95 درصد آلومینیم درماشینهاست که گردآوری می شود و مجدداً وارد چرخه شده و بیش از 50 درصد موارد با ارزش وسایل نقلیه در هنگام اوراق کردن ، برآورد شده است . قبلاً هم آلومینیم به عنوان یکی از مهمترین مواد با ارزش اقتصادی برای بسیار از ترکیبها بوده است . امروزه ، به منظور دستیابی به اهداف محیطی ، سازندگان خودرو از آلومینیم برای بخشهای بسیاری دیگر استفاده می کنند ، دریافتند که ، هزینه کمتری برای تولید بیشتر دارد ، که به سرعت توسط مصرف کنندگان بهبود می یابد و میزان سوخت مصرفی کاهش می یابد . سازندگان خودرو و تولید کنندگان آلومینیم با یکدیگر کار می کنند ، برای رسیدن اهدافشان ، کاهش وزن با استفاده از آلومینیم ، که در انواع ، اجزاء گوناگون (بخشهایی که بهم چسبیده اند ، شاسی ماشین ، چارچوب صندلی) و به کلی در تمام بدنه آلومینیم کار شده است .

ماشین هایی که بدنه آلومینیمی دارند ، انتظار می رود که طی ده سال آینده دو برابر می شود . صنعت آلومینیم در آینده با توسعه شدید و افزایش ظرفیت سرمایه گذاری می کند . آلومینیم عامل اصلی و اساسی برای کاهش وزن خودروست ، آلومینیم به عنوان مواد مقدم است که در قرن 21 از نظر محیطی مطابق با ماشین

تحقیق در مورد اقتصاد خرد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

به نام خدا

اقتصاد خرد

دانش اقتصاد دو شاخه اصلی دارد. اقتصاد خرد و اقتصاد کلان. اقتصاد خرد به بررسی رفتار مصرف کننده و تولید کننده می‌پردازد و اساس آن مدلهای ریاضی است.اقتصاد خرد شاخه‌ای از علم اقتصاد است که به چگونگی رفتار انسان ها و انتخابهایشان در سطح واحدهای خرد یا کوچک اقتصادی مانند یک فرد،یک بنگاه،یک صنعت یا بازار یک کالای خاص می‌پردازد.

تقاضا:

تقاضا یعنی میل و خواست و توانایی یک فرد برای دریافت کالا یا خدمتی.منحنی تقاضا مکان هندسی مجموعه نقاطی است که یک فرد برای بدست آوردن کالا یا خدماتی حاضر به پرداخت چه میزان پول است.و یک تولید کننده به ازای هر قیمتی مایل به چقدر تولید است.

شیب منحنی تقاضا منفی است،یعنی اینکه هر چقدر قیمت افزایش یابد مقدار تقاضا کاهش می‏یابد.عوامل زیادی بجز قیمت بر روی تقاضای افراد موثر است که از آنجمله می‏توان به قیمت کالاهای جانشین و مکمل ، سلیقه مصرف کنندگان ، انتظارات از آینده و میزان درآمد مصرف کنندگان اشاره نمود.

قانون تقاضا نیز به این معنی که با افزایش قیمت، مقدار تقاضا کاهش یافته و در مقابل با کاهش قیمت، مقدار تقاضا افزایش می‌یابد.به رابطه منفی قیمت و تقاضا قانون تقاضا می‏گویند.

/

عرضه:

عرضه عبارتست از جریان کالا - خدمات به بازار برای برآوردن تقاضا.همچنین می‌توان گفت:مقدار کالا و خدماتی است که تولید کنندگان حاضرند در قیمتهای مختلف در اختیار مصرف کنندگان قرار دهند. شایان ذکراست که عرضه بستگی به دو عامل دارد:

۱-درآمد۲-هزینه تولید

همچنین با ثابت در نظرگرفتن بعضی عوامل در کوتاه مدت یک رابطه مثبت بین مقدار عرضه کالا یا خدمات و قیمت آن ایجاد می‌شود که به قانون عرضه شهرت دارد.

/

با کاهش قیمت از p1 به p2 مقدار تولید نیز از q1 به q2 رسیده‌است و منحنی عرضه به سمت راست جابجا شده‌است.

تولید:

تولید یا فرآوری، از اصطلاحات علم اقتصاد، به معنی تهیه کالا و خدمات مورد نیاز با استفاده از منابع و امکانات موجود است. فعالیّت تولیدی سلسله اقداماتی است که برای تبدیل منابع به کالاهای مورد نیاز صورت می‌گیرد.

تولید یا ساخت نام صنعت بسیار مهمّی ست که از ماقبل تاریخ ایجاد شد. شاید بتوان تولید را اوّلین صنعت بشر دانست. نیاز به تولید، منجز به پیشرفت تمام رشته‌های مهندسی شد.

تولید یا فرآوری، از اصطلاحات علم اقتصاد، به معنی تهیه کالا و خدمات مورد نیاز با استفاده از منابع و امکانات موجود است. فعالیّت تولیدی سلسله اقداماتی است که برای تبدیل منابع به کالاهای مورد نیاز صورت می‌گیرد. از نظر اقتصاد تولید به مفهوم ساخت کالا یا ارائه خدمات می‌باشد. خدماتی مانند خدمات ارائه شده بوسیله پزشکان، معلمان، تعمیر کاران و ... نیز از نظر اقتصادی کالا به حساب می‌آیند زیرا همه افراد فوق نیز هدفشان از ارائه خدمت ارضای نیازهای دیگ افراد مردم است. از این گذشته، آنان که در شبکه توزیع به کار اشتغال دارند مانند عمده فروشان و خرده فرو شان و کارکنان در واحدهایی که به حمل و نقل کالا یا مسافر مشغولند نیز بخشی از شبکه تولید به حساب می‌آیند. زیرا تولید کالا تا زمانی که کالاها به دست مصرف کننده نرسد کامل نمی‌گردد. تولید یا ساخت نام صنعت بسیار مهمّی ست که از ما قبل تاریخ ایجاد شد. شاید بتوان تولید را اوّلین صنعت بشر دانست. نیاز به تولید، منجر به پیشرفت تمام رشته‌های مهندسی شد. کالا هر چیزی است که بتوان برای جلب نظر، تملک، استفاده یا مصرف به بازار عرضه کرد و قابلیت تأمین یک خواسته یا نیاز را داشته‌باشد. کالاهای فیزیکی، خدمات، اشخاص، سازمانها و ایده‌ها از این دسته‌اند. در اصطلاح علم اقتصاد، محصولات و مواد مختلفی که توسط تولید کننده، به بازار عرضه شود و در برابر دریافت پول، یکی ازنیازهای انسان را تأمین و رفع کند، کالا نام دارد. کالاهایی که در بازار عرضه می‌شوند، و به فروش می‌رسند تا توسط مصرف کنندگان خریداری شوند و به مصرف برسند، کالاهای مصرفی نام دارند. کالاهایی که تولیدکنندگان دیگری برای تولید کالاهای مختلف دیگر، آن‌ها را خریداری کنند و مورد استفاده قرار دهند، کالای واسطه‌ای نامیده می‌شود. کالاهایی که نیازهای اوّلیهٔ مصرف کنندگان را تأمین می‌کند، کالاهای ضروری و کالاهایی که برای تأمین نیازهای کم اهمیت تر مصرف می‌شود، کالاهای لوکس نامیده می‌شود.

هزینه:

هزینه شامل بهای اشیا یا خدماتیست که برای تحصیل درآمد مورد نیاز می‌باشد. به عنوان مثال: هزینه حقوق کارمندان، آب، برق، تلفن، درج آگهی در روزنامه، هزینه استهلاک اثاثه و ساختمان همگی بخشی از هزینه‌های یک موسسه می‌باشند.

مبالغی که تولیدکنندگان برای تولید صرف می‌کنند، هزینهٔ تولید نامیده می‌شود. اگر هزینه از درآمد بیشتر باشد آن را زیان و اگر هزینه از درآمد کمتر باشد، به آن سود گفته می‌شود.

همانگونه که درآمد موجب افزایش سرمایه می‌گردد، هزینه موجب کاهش آن می‌شود.

هر کاهشی در صندوق هزینه محسوب نمی‌گردد. به عنوان مثال:

خرید بسیاری از اقلام دارایی مانند خرید ساختمان و اثاثه هزینه محسوب نمی‌گردد.

واریز بدهی و پرداخت وجه به طلبکاران هزینه محسوب نمی‌گردد.

برداشت نقدی صاحب موسسه از صندوق جزء هزینه جاری موسسه نمی‌باشد.

نقدینگی:

نقدینگی، مجموع پول و شبه‌پول است.

تورم با افزایش نقدینگی

چون میزان کالا و خدمات در جامعه محدود است، پس باید میزان نقدینگی به اندازه‌ای باشد که با کالا و خدمات برابری کند. اگر میزان نقدینگی بسیار افزایش یابد، کالا و خدمات در جامعه کم شده و قیمت‌ها(بهاها) افزایش می‌یابد(تورم).

بنابراین کنترل نقدینگی از مهم‌ترین اهداف کشورها می‌باشد و سیاست‌های گوناگونی را بدین منظور می‌گذارند. برای نمونه افزایش فرآوری و تولید درون‌مرزی، که با گردآوری کالای کافی و بسنده، از تورم جلوگیری می‌کند.

مدیریت نقدینگی

مدیریت نقدینگی یکی از بزرگ‌ترین چالش‌هایی است که سیستم بانک‌داری با آن روبرو است. دلیل اصلی این چالش این است که بیشتر منابع بانک‌ها از محل سپرده‌های کوتاه‌مدت تامین مالی می‌شود. علاوه بر این تسهیلات اعطایی بانک‌ها صرف سرمایه‌گذاری در دارایی‌هایی می‌شود که درجه نقد‌شوندگی نسبتاً پایینی دارند.

وظیفه اصلی بانک ایجاد توازن بین تعهدات کوتاه‌مدت مالی و سرمایه‌گذاری‌های بلند مدت است. نگهداری مقادیر ناکافی نقدینگی بانک را با خطر عدم توانایی در ایفای تعهدات و در نتیجه ورشکستگی قرار می‌دهد. نگهداری مقادیر فراوان نقدینگی، نوع خاصی از تخصیص ناکارآمد منابع است که باعث کاهش نرخ سو‌ددهی بانک به سپرده‌های مردم و در نتیجه از دست دادن بازار می‌شود.

مدیریت نقدینگی به معنی توانایی بانک برای ایفای تعهدات مالی خود در طول زمان است. مدیریت نقدینگی در سطوح مختلفی صورت می‌گیرد. اولین نوع مدیریت نقدینگی به صورت روزانه صورت پذیرفته و به صورت متناوب نقدینگی مورد نیاز در روزهای آتی پیش‌بینی می‌شود. دومین نوع مدیریت نقدینگی که مبتنی بر مدیریت جریان نقدینگی است، نقدینگی مورد نیاز را برای فواصل طولانی‌تر شش ماهه تا دو ساله پیش‌بینی می‌کند. سومین نوع مدیریت نقدینگی به بررسی نقدینگی مورد نیاز بانک در شرایط بحرانی می‌پردازد.

کالا:

در اصطلاح علم اقتصاد، محصولات و موادّ مختلفی که توسط تولید کننده، به بازار عرضه شود و در برابر دریافت پول، یکی ازنیازهای انسان را تأمین و رفع کند، کالا نام دارد. کالاهایی که در بازار عرضه می‌شوند، و به فروش می‌رسند تا توسط مصرف کنندگان خریداری شوند و به مصرف برسند، کالاهای مصرفی نام دارند. کالاهایی که تولیدکنندگان دیگری برای تولید کالاهای مختلف دیگر، آن ها را خریداری کنند و مورد استفاده قرار دهند، کالای واسطه ای نامیده می‌شود. کالاهایی که نیازهای اوّلیّهٔ مصرف کنندگان را تأمین می‌کند، کالاهای ضروری و کالاهایی که برای تأمین نیازهای کم اهمیت تر مصرف می‌شود، کالاهای تجملّی نامیده می‌شود.

تحقیق در مورد فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد 25 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

به نام خدا

فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد

چکیده: فرآیندی برای زدودن ناخالصی هل از کنستانتره مس قبل از گزارش ارائه شده است. کنستانتره در یک محفظه خلاء تحت تجزیه حرارتی در دمایی در حدود قرار گرفته است. این پیش عملیات زدودن کامل آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب و روی را بخوبی ناخالصی ها، از کنستانتره مس ممکن می سازد.

کلمات کلیدی: کانه های صنعتی، کانه سولفیدی، پیرومتالوژی، فرآیند معدنی، آلودگی

مقدمه

در متالوژی مس، زدایش ناخالصی ها برای تولید مس با کیفیت بالا بسیار بحرانی و حساس است. در تکنیک پروماتولوژی مس، که نزدیک به 80 درصد تولید مس در دنیا را به خود اختصاص می دهد، زدودن ناخالصی ها به کمک یک فرایند پر پیچ و خم که در هزینه نهایی تولید بسیار قابل توجه است، حاصل می شود. با مسلم فرض کردن ثابت ناخالصی ها در کانه مس و کاهش در مقدار مس موجود در کانه های در حال استحصال، انتظار می رود که حتی شرایط شراط بحرانی تری را در آینده داشته باشیم. در همان حال تعداد زیادی از معادن در نقاط مختلف دنیا مانند معدن چاکویی کاماتا در شیلی، با این مشکل روبرو شده اند. زدایش ناخالصی ها، توسط مراحل تبخیر و سرباره گیری در هنگام گدازش، واگردانی و تصفیه آتشی به انجام می رسد، فرآیندی که در نهایت با تصفیه الکترولیزی خاتمه می یابد. علیرغم اصلاحات چشمگیر صورت گرفته در دهه های اخیر برروی مراحل گدازش و واگردانی، به ویژع به علت ساخت کوره های تشعشعی، روش های زدودن ناخالصی ها تغییر نکرده اند و محدودیتی جدی برای فرآیندهای مدرن گداخت و واگردانی شده اند.

مزیت اصلی گداخت تشعشعی در تولید ماتهای با کیفیت بالا قرار دارد، که این ماتها می توانند به سطوخ بالاتر از 70% برسند، اما این امر نیازمند زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان و بیسموت است که بسیار مشکل و هزینه بر است. به ویژه کنستانتره هایی با مقادیر بالای ناخالصی بسیار آسانتر است تا درجه و کیفیت مات را محدود کنند. دشواری زدودن ناخالصی ها، ایده متالوژیست ها را برای بدست آوردن مس بلیستر در یک مرحله بی نتیجه گذاشته است.

مشکل زدودن ناخالصی ها از مس بلیستر، فاکتوری مهم بود که بر ضد و مخالف فرآیند تولید مستقیم مس، فرآیند نوراندا، کار می کرد. که در نهایت این فرایند به یک فرآیند نسبتاً سنتی تبدیل شود که در آن کنسانتره در یک واحد تحت گزارش قرار می گیرد و سپس در یک منورتور پیرس – اسمیت استاندارد تحت عملیات قرار می گیرد.

فرایندی جدید برای زدودن ناخالصی ها با سبک و سیاق پیرومتالوژی در یان مقاله راائه شده است.

این فرایند تفاوت شگرف در این ناخالصی هایی نظیر آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، روی و سایر ناخالصی ها قبل از گدازش کنسانتره زدوده می شوند، با فرآیند جاری و متداول دارد. این فرآیند شامل گازی کردن و زدایش ناخالصی ها توسط قرار دادن کنسانتره در معرض تجزیه حرایتی در یک محفظه خلاء در دمایی تقریباً 950 است. شیب فشار بوجود آمده توسط پمپ خلاء، توده گازی چند جزءای را به درون یک تونل با یک پروفیل دمایی کاهنده می راند، در نتیجه میعات و بازیابی گام به گام عناصر مختلف را ممکن می سازند. این مقاله بیشتر با جنبه های عملی فرآیندی، به ویژه آنهایی که مربوط به تاثیر فرآیند بر زدایش ناخالصی هایی مانند آرسنیک، آنتیموان، بیسموت، سرب، سلسیم و روی دارد، سر و کار دارد. مزایای این فرآیند نسبت به تکنولوژی معمول مورد تایید قرار گرفته اند. طراحی کوره برای انجام دادن فرآیند در مقیتاس صنعتی در اینجا بحث نشده است. همچنین سایر جنبه های بنیادی که نیاز به مطالعه دقیق تری دارند، در این مقاله مورد بحث قرار نگرفته اند.

زدایش ناخالصی ها

طرح اولیه ساده شده ای از تجهیزات استفاده شده در آزمایشگاه بریا زدودن ناخالصی ها در شکل 1 نشان داده شده است. کوره الکتریکی 1 از نوع لوله ای با سه بخش و مقطع است که هرکدام می توانند بطور مستقل به کمک ترموکوپل ها و میکروپروسسورها کنترل شوند. کنسانتره به شکل گرد در یک بوته از جنس کوارتز که در قسمت سمت راست لوله کوارتزی 2، ناحیه یا که بیشترین دما را دارد، جای گرفته بود، نشانده شده است. یک پروفیل کاهنده به کمک دیوارها و مانع های حرارتی در طول لوله کوارتزی ایجاد شده است. نمونه ها را می توان از طیرق مفصل کروی 3 خارج نمود. در این مفصل، آب بنید و درزگیری به آسانی به کمک سیلیکون حاصل می شود، مفروض اینکه خلاء – اندازه گیری شده با گیج خلاء 4-بسیار بالا نسیبت، تقریباً 51/5 میلی متر جیوه. برای خارج کردن نمونه در انتهای فرآیند، فشار درون لوله 2 به کمک شیر خلاء 5 در فشار اتمسفری تنظیم می شود.