تحقیق در مورد مقدمه ای بر تولید 25ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 28

مقدمه ای بر تولید :

صنعت خودرو ازصنایعی می باشد که در آ ن تقریبا تمامی روشهای مهندسی بکار گرفته می شود وحجم عظیمی از عملیات در آن صورت می گیرد تا محصول مورد نظر ساخته شود.

در کشورهای پیشرفته اغلب کارخانجات خودرو سازی بسوی مکانیزه کردن عملیات اصلی مونتاژ در خط تولید کارخانه پیش می روند و قطعاتی که در خودرو استفاده می شود را به شرکتهایی که از لحاظ کیفی و کمی مورد تأیید آنها می باشند می سپارند در نتیجه قطعات به صورت آماده از این شرکتها به کار خانه اصلی وارد میشود و در آنجا به هم مونتاژ شده و محصول نهایی تولید میشود.

در شرکت ایران خودرو نیز در سالهای اخیر به همین صورت عمل می شود و اکثر قطعات خودرو از قبیل محورها بدنه و سایر قطعات موتور و قطعات تزئینی داخل و خارج خودرو از شرکتهایی که زیر مجموعه ای از آن شرکت هستند به این شرکت وارد میشوند ودر سالنهای تولید فقط به تولید قطعات اصلی پرداخته می شود.قسمت بدنه سازی استقلال بیشتری نسبت به سایر قسمت های کارخانه دارد وهمچنان تمامی مراحل ساخت در خود کارخانه انجام می شود.در این قسمت ورق ساده از شرکتهای فولاد سازی به کارخانه آورده می شود که قبلا از کشورهای برزیل و هند وارد میشد ورق مورد استفاده در قطعه مورد نظر که ممکن است شامل شاسی یا اسکلت اصلی خودرو ویا درب کاپوت و صندق ودرهای جانبی سرنشینها یا گلگیرها و سقف باشد فرق میکند به لحاظ ضخامت و استقامت(کشش سطحی) به عنوان نمونه ورقی که رویه در آن ساخته میشود 75/0 میلیمترضخامت دارد و ورقی که از آن تقویت های در ساخته میشود(اسکلت داخلی) 2/1 میلیمتر ضخامت دارند.

ضخامت ورق بدنه بستگی به عواملی چون وزن استحکام خودرو دارد.در تولیدات قدیم ایران خودرو از ورقهایی با ضخامت بیشتر استفاده می شد ولی در تولیدات جدید این شرکت ضخامت از 1 میلیمتر به75/0میلیمتر رسیده است. این تغییر دلایل مختلفی دارد که نتیجه آن کاهش وزن کلی خودرو وافزایش در بازدهی موتور و مصرف کمتر سوخت میباشد. از طرفی ملاحظات اقتصادی در نظر گرفته شده است اما از مقاومت و استحکام آن کاسته شده است.

در خط تولید بدنه سازی پیکان از ورق تولید شده فولاد اصفهان استفاده می شود ولی برای تولید پژو از مشابه خارجی استفاده می شود تا با انعطاف خوبی که دارند در مراحل پرس از تولید ضایعات ناشی از پارگی یا اصطلاحا ترکیدن ورق جلوگیری شود.

مراحل ساخت درهای جانبی خودرو پیکان

در قسمت بدنه سازی اولین عملی که روی ورق انجام می شود پرس می باشد.دستگاههای پرس که به این منظور استفاده می شوند از سیستمهای هیدرولیکی جهت اعمال نیرو و فشار به غالبهای پرس بهره می برند. کار سیستمهای هیدرولیکی بر اصل فشار روغن می باشد که روغن پشت پیستونها قرار گرفته به آنها نیرو وارد کرده باعث فشار فک متحرک دستگاه به فک ثابت که همان میز دستگاه پرس است می شود. برای تولید قطعات مختلف از دستگاههای پرس در اندازه های مختلف استفاده می شود مثلا برای تولید قطعاتی مثل قاب چراغ یا هواکش اتاق و همچنین تقویتها از دستگاه پرس سبک استفاده میشود وبرای تولید بزرگ از دستگاه های پرس سنگین استفاده میشود.

در سالن بدنه سازی پرسهای مختلفی هستند که از 600 تا 1700 تن نیرو می توانند وارد کنند.

عمل ساخت قطعات بدنه تقریبا برای همه قسمت های آن مشابه یکدیگر میباشد و تفاوت عمده ای که وجود دارد در تعداد مراحل پرس و قالبهای مختص به قطعه مورد نظر نصب شده به دستگاه پرس می باشد .

قطعات داخلی در های جانبی (اسکلت داخلی) و قطعات خارجی (رویه در) به ترتیب در 7و4 مرحله انجام می شود.در اولین مرحله پرس رویه در ورق شکل کلی سطحی را می گیرد .در عمل دوم (trim) برش ضایعات در صورت می گیرد .در مرحله سوم نیز برش ادامه پیدا می کند و در مرحله چهارم لبه‌های در خم 90 درجه می خورند که در قسمت بالایی در (محل نصب گرد گیر شیشه) به فاصله 3 cm از لبه آن و در قسمتهای دیگر یعنی در سه لبه جلو و عقب و پایین در این فاصله 1cm می باشد. لازم به ذکر است در این قسمت از پرس 1300 تن استفاده می شود.در مورد درهای عقب و جلو مراحل فرقی ندارد مگر در شکل سمبه ماتریسها و قالبها.برای تولید قسمت داخلی نیز به همین صورت عمل می شود که این عملیات در 7 مرحله انجام میشود. در اولین مرحله شکل کلی گرفته میشود درمرحله 2 و3 برش حفره های اسکلت زده می شود در مرحله 4 لبه های حفره ها خم می شوند و در مرحله 5 سوراخهای پیچهای رودری داخلی اتاق زده می شود مرحله 6و7 جای قفلها و سیمهای رابط تعبیه می‌شوند و در پایان لبه های اضافه بریده می شوند و قطعه برای انجام مراحل جوشکاری آماده می شود.

قطعات پس از اتمام پرسکاری به سالن جوشکاری بدنه سازی وارد می شوند که برای جلوگیری از ترکیدن ورق تحت فشار پرس روغنی و چرب می باشند. قطعات پرس شده داخلی و خارجی در های جانبی جلو و عقب از بخش پرس به ایستگاه اول خط تولید بدنه پیکان وارد می شود در این ایستگاه به محل لولا ها و قفل تقویت جوش داده می شود . این تقویتها برای افزایش مقاومت ورق نازکی که در ساخت رویه و تویه در استفاده شده به کار می روند. قطعات تقویت لولاها و قفلها از ورق ضخیمتر ساخته شده و اندازه هر کدام در حدود 5 سانتیمتر طول و5 سانتیمتر عرض و 15سانتیمتر ارتفاع می‌باشند بنابراین تقویتها قطعات خیلی بزرگی نیستند و کاملا در محل مورد نظرجای می گیرد و فضایی‌را اشغال نمی کند بلکه به دیواره اصلی بدنه در جوش داده می شوند واتصال آنها در قسمت لولای در جلو باعث دوبل شدن آن قسمت از دیواره در می شود . در مورد درهای عقب به این صورت نیست چون در قسمت لولاها و قفل در عقب مثل درهای جلو بازو بسته نمی شوند نیازی به دوبل

تحقیق در مورد مقدمه ای بر تکنولوژی ماشینکاری 29 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 32

مقدمه ای بر تکنولوژی ماشینکاری

تکنولوژی صنعتی از زمانهای قدیم که همه چیز به صورت دستی ساخته می شده آغاز وتا زمان حال که تولید به روشهای تمام اتوماتیک انجام می شود ، ادامه دارد . دراین تحولات ، ماشینهای ابزار نقش مهمی ایفا کرده اند .

بدون وجود ماشینهای ابزار هیچ هواپیما ، خودرو ، تلویزیون وکامپیوتری وجود نداشت . بسیاری از محصولات دیگر صنعتی ، پزشکی ، تفریحی وخانگی نیز بدون استفاده از ماشینهای قابل ساخت نیستند . مثلاً اگر ماشینهای ابزار نبودند ، کشاورزان در عوض تراکتور باید با استفاده از گاوآهن دست ساز زمینهای زراعی را شخم می زدند .

بسختی می توان محصولی را یافت که برای تولید آن به صورت مستقیم یا غیر مستقیم ، نیاز به یک ماشین ابزار وجود نداشته باشد . امروزه هیچ کشوری در جهان ، بدون استفاده از ماشینهای ابزار پیشرفته قادر نخواهد بود در بازار رقابت اقتصادی موفق باشد .

یک نکته مهم در رابطه با تکنولوژی تولید مدرن وجود دارد که باید برآن تاکید نمود . کارهای ماهرانه صنعتی ، نظیر قالبسازی ، ابزارسازی وماشینکاری دقیق را باید هم ارزش با تحصیلات دانشگاهی در نظر گرفت . در صنایع مدرن امروزی ، تقریباً از کارهای عادی وغیرماهرانه خبری نیست .

سیر تکامل ماشینهای ابزار

ماشینهای ابزار گروهی از ماشینها هستند که می توانند همانند خودشان را بسازند یا به عبارت دیگر انواع ماشینهای ابزار را با آنها تولید کرد . ماشینهای ابزار در انواع واندازه های مختلفی ساخته می شوند . ماشینهای ابزار کوچک را می توان بر روی یک میز کار نصب کرد ودر مقابل ماشینهای ابزار سنگین ممکن است تا چندصد تن وزن داشته باشند .

سوالی در مورد پیدایش ماشینهای ابزار ، شبیه به این سوال مطرح است که : ابتدا مرغ به وجود آمده یا تخم مرغ ؟ . یعنی می توان این سوال را مطرح کرد که چگونه می توان یک ماشین ابزار را بدون وجود ماشینهای ابزار دیگر به وجود آورد ؟

ماشینهای ابزار اولیه

اولین ماشینهای ابزار ، یعنی ماشینهای تراش ودرل کمانی با دست ساخته شدند وتاریخ پیدایش آنها به 1200 سال قبل از میلاد باز می گردد . تا قبل از پایان قرن هفدهم میلادی ، ماشینهای تراش تنها قادر به براده برداری موادی مانند چوب ، عاج وفلزات نرم مانند قلع یا مس بودند . تمام این ماشینها با نیروی ماهیچه ای به حرکت درمی آمدند . با ساختن ماشینهای تراش که محرکه آنها به صورت رفت وبرگشتی بود وتوسط یک تخته رکاب پایی به حرکت درمی آمد ، انسان قادرشد ماشینهای تراش را به صورت پیوسته دریک جهت به گردش درآورد . ماشینهای تراش پیشرفته تر به کمک چرخ لنگرهای بزرگ واز طریق چرخش یک چرخ آبی یا نیروی انسان وحیوان به گردش درمی آمدند . انرژی موجود در چرخ لنگر از طریق یک سیستم تسمه وپولی به چند ماشین تراش انتقال می یافت . هنگامی که جیمزوات بر روی اختراع معروف خود ماشین بخار کار می کرد . به زودی دریافت که این موتور نیازمند سیلندرهایی با سطح داخلی دقیق وتراش خورده است . این ماشین نوعی ماشین تراش مخصوص سوراخ تراشی بود که چرخ سوراخ تراشی نام گرفت .(شکل1) .

این ماشین توسط مخترع انگلیسی جان ویلکینسون در سال 1774 کامل شد وبا نیروی یک چرخ آبی به گردش درمی آمد . این ماشین قادر بود سوراخهای تا قطر را با دقت (برابر با ضخامت یک سکه کوچک ، که درآن زمان دقت خوبی محسوب می شد ) تراش دهد . این ماشین همانند دیگر ماشینهای فلزتراش درآن دوره ، قابلیت تنظیم وکنترل ابزار برشی نداشت . بنابراین پس ازهر بار تراشکاری لازم بود یک مکانیک (اولین ماشینکارهای آن دوران) ، بعداز باز کردن ابزار برشی ، آن را در موقعیت جدید ببندد ، در حدود سال 1800 میلادی . اولین ماشین تراش که قادر بود پیچهای دقیق را بتراشد ، توسط هنری مادسلی که یک استادکار ابزارساز بود طراحی وساخته شد . همان طور که در( شکل 2) دیده می شود ، یک پیچ دست ساز توسط چرخدنده هایی به محور کارگیر ماشین وصل شده وتواماً ابزار برشی را نیز در طول قطعه کار به حرکت درمی آورد . او همچنین یک سیستم کشویی برروی ابزارگیر ماشین در نظر گرفته بود که به وسیله آن می توانست موقعیت ابزار را پس از هر بار تراشیدن قطعه کار ، به دقت تنظیم کند . ماشین تراش مادسلی ، پدربزرگ تمام ماشینهای براده برداری مدرن امروز محسوب می گردد .

با نگاهی به گذشته می توان دریافت که انقلاب صنعتی ، بدون دستیابی به یک منبع انرژی ارزان یعنی ماشین بخار ، هرگز اتفاق نمی افتاد . تاقبل از ظهور ماشین بخار ، لازم بود کارگاههای صنعتی را در کنار یک منبع انرژی آبی احداث کنند وشاید در این مکانها نیروی انسانی ومواداولیه کافی وجود نداشت . با دستیابی واحدهای صنعتی به انرژی ارزان ، این امکان فراهم شد که کارخانه ها را در مکانهای مناسبی که هم نیروی انسانی کافی وجود داشت وهم فروش

تحقیق در مورد مقدمه ای بر سیستم های کنترل کننده صنعتی 15 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

مقدمه ای بر سیستم های کنترل

نویسنده : رسول باقری

/

1-1کنترل و اتوماسیون

در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گردد که این بهبود هم در کمیت ومیزان تولید موثر است و هم در کیفیت محصولات.هدف از اتوماسیون این است که بخشی از وظایف انسان در صنعت به تجهیزات خودکار واگذار گردد.بسیاری از کارخانه ها کارگران خود را برای کنترل تجهیزات می گمارند و کارهای اصلی را به عهده ماشین می گذارند. کارگران برای اینکه کنترل ماشینها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است که شناخت کافی از فرایند کارخانه و ورودیهای لازم برای عملکرد صحیح ماشینها داشته باشند.یک سیستم کنترل باید قادر باشد فرایند را با دخالت اندک یا حتی بدون دخالت اپراتورها کنترل نماید.در یک سیستم اتوماتیک عملیات شروع،تنظیم و توقف فرایندبا توجه به متغیر های موجود توسط کنترل کننده سیستم انجام می گیرد.

2-1مشخصات سیستمهای کنترل

هر سیستم کنترل دارای سه بخش است:ورودی ،پردازش و خروجی . بخش ورودی وضعیت فرایندو ورودیهای کنترلی اپراتور را تعیین کرده ومی خواند بخش پردازش با توجه به ورودیها، پاسخهاو خروجیهای لازم را می سازدو بخش خروجی فرمانهای تولید شده را به فرایند اعمال می کند.در کارخانه غیر اتوماتیک بخش پردازش رااپراتورها انجام می دهند.

 اپراتور با مشاهده وضعیت فرایند، به طور دستی فرامین لازم را به فرایند اعمال می کند.

/

( ورودیها

در قسمت ورودیها،مبدلهای موجود در سیستم، کمیتهای فیزیکی را به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می کند.در صنعت مبدلهای زیادی نظیر دما ،فشار،مکان،سرعت،

شتاب و غیره وجود دارند.خروجی یک مبدل ممکن است گسسته یا پیوسته باشد.

( خروجیها

در یک کارخانه عملگرهایی وجود دارند که فرامین داده شده به آنها را به فرایند منتقل می کنند.پمپها، موتورهاو رله ها از جمله این عملگرها هستند.این وسایل فرامینی را که از بخش پردازش آمده است(این فرامین معمولا الکتریکی هستند)به کمیتهای فیزیکی دیگر تبدیل می کنند.مثلایک موتور،سیگنال الکتریکی را به حرکت دوار تبدیل می کند.ادوات خروجی نیز می توانندعملکرد گسسته ویا پیوسته داشته باشند.

( پردازش

در یک فرایند غیر اتوماتیک اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خودوبا توجه به سیگنالهای ورودی،فرامین لازم را به فرایند اعمال می کنند.اما در یک سیستم اتوماتیک،قسمت پردازش کنترل که طراحان در آن قرار داده اند، فرامین کنترل را تولید می کنند.طرح کنترل به دو صورت ممکن است ایجاد شود.یکی کنترل سخت افزاری و دوم کنترل برنامه پذیر.

در یک سیستم با کنترل سخت افزاری،بعد ازنصب سیستم، طرح کنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در سیستمهای کنترل برنامه پذیر.طرح کنترلی در یک حافظه قرار داده می شود و هر گاه لازم باشد،بدون تغییر سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح کنترل را می توان تغییر داد.

3-1 انواع فرایندهای صنعتی

در صنایع امروز طیف متنوعی از فرایندهای تولید وجود دارند.از نظر نوع عملیاتی که در فرایند انجام می شود،فرایند ها را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

• تولید پیوسته

• تولید انبوه

• تولید اجزای جدا

سیستم کنترلی که برای یک فرایند بکار گرفته می شودباید با توجه به نوع آن باشد.

( فرایند تولید پیوسته

در یک تولید پیوسته مواد در یک ردیف و بطور پیوسته وارد فرایند شده و در سمت دیگر،محصول تولیدی خارج می گردد. فرایند تولید، ممکن است در یک مدت طولانی به طور پیوسته در حال انجام باشد.تولید ورق فولاد نمونه ای از فرایند است. در خط تولید ورقه فولاد.بلوکهای گداخته فولاد ازبین چندین غلتک عبور می کند و تحت فشار قرار می گیرد.

تحقیق در مورد مقدمه ای بر سیستم های کنترل کننده صنعتی با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 16

مقدمه ای بر سیستم های کنترل

نویسنده : رسول باقری

/

1-1کنترل و اتوماسیون

در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گردد که این بهبود هم در کمیت ومیزان تولید موثر است و هم در کیفیت محصولات.هدف از اتوماسیون این است که بخشی از وظایف انسان در صنعت به تجهیزات خودکار واگذار گردد.بسیاری از کارخانه ها کارگران خود را برای کنترل تجهیزات می گمارند و کارهای اصلی را به عهده ماشین می گذارند. کارگران برای اینکه کنترل ماشینها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است که شناخت کافی از فرایند کارخانه و ورودیهای لازم برای عملکرد صحیح ماشینها داشته باشند.یک سیستم کنترل باید قادر باشد فرایند را با دخالت اندک یا حتی بدون دخالت اپراتورها کنترل نماید.در یک سیستم اتوماتیک عملیات شروع،تنظیم و توقف فرایندبا توجه به متغیر های موجود توسط کنترل کننده سیستم انجام می گیرد.

2-1مشخصات سیستمهای کنترل

هر سیستم کنترل دارای سه بخش است:ورودی ،پردازش و خروجی . بخش ورودی وضعیت فرایندو ورودیهای کنترلی اپراتور را تعیین کرده ومی خواند بخش پردازش با توجه به ورودیها، پاسخهاو خروجیهای لازم را می سازدو بخش خروجی فرمانهای تولید شده را به فرایند اعمال می کند.در کارخانه غیر اتوماتیک بخش پردازش رااپراتورها انجام می دهند.

 اپراتور با مشاهده وضعیت فرایند، به طور دستی فرامین لازم را به فرایند اعمال می کند.

/

( ورودیها

در قسمت ورودیها،مبدلهای موجود در سیستم، کمیتهای فیزیکی را به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می کند.در صنعت مبدلهای زیادی نظیر دما ،فشار،مکان،سرعت،

شتاب و غیره وجود دارند.خروجی یک مبدل ممکن است گسسته یا پیوسته باشد.

( خروجیها

در یک کارخانه عملگرهایی وجود دارند که فرامین داده شده به آنها را به فرایند منتقل می کنند.پمپها، موتورهاو رله ها از جمله این عملگرها هستند.این وسایل فرامینی را که از بخش پردازش آمده است(این فرامین معمولا الکتریکی هستند)به کمیتهای فیزیکی دیگر تبدیل می کنند.مثلایک موتور،سیگنال الکتریکی را به حرکت دوار تبدیل می کند.ادوات خروجی نیز می توانندعملکرد گسسته ویا پیوسته داشته باشند.

( پردازش

در یک فرایند غیر اتوماتیک اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خودوبا توجه به سیگنالهای ورودی،فرامین لازم را به فرایند اعمال می کنند.اما در یک سیستم اتوماتیک،قسمت پردازش کنترل که طراحان در آن قرار داده اند، فرامین کنترل را تولید می کنند.طرح کنترل به دو صورت ممکن است ایجاد شود.یکی کنترل سخت افزاری و دوم کنترل برنامه پذیر.

در یک سیستم با کنترل سخت افزاری،بعد ازنصب سیستم، طرح کنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در سیستمهای کنترل برنامه پذیر.طرح کنترلی در یک حافظه قرار داده می شود و هر گاه لازم باشد،بدون تغییر سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح کنترل را می توان تغییر داد.

3-1 انواع فرایندهای صنعتی

در صنایع امروز طیف متنوعی از فرایندهای تولید وجود دارند.از نظر نوع عملیاتی که در فرایند انجام می شود،فرایند ها را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

• تولید پیوسته

• تولید انبوه

• تولید اجزای جدا

سیستم کنترلی که برای یک فرایند بکار گرفته می شودباید با توجه به نوع آن باشد.

( فرایند تولید پیوسته

در یک تولید پیوسته مواد در یک ردیف و بطور پیوسته وارد فرایند شده و در سمت دیگر،محصول تولیدی خارج می گردد. فرایند تولید، ممکن است در یک مدت طولانی به طور پیوسته در حال انجام باشد.تولید ورق فولاد نمونه ای از فرایند است. در خط تولید ورقه فولاد.بلوکهای گداخته فولاد ازبین چندین غلتک عبور می کند و تحت فشار قرار می گیرد.

نسخه جدیدی از برنامه مکس یعنی 3DSMax8 44 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 49

مقدمه

در این جا به معرفی نسخه جدیدی از برنامه مکس یعنی 3DSMax8 می پردازیم. کسانی که قبلاً با نسخه های قدیمی تر مکس کار کرده اند ، اولین سؤالی که در ذهنشان به وجود می آید این است که چه امکانات جدیدی به نسخه 8 مکس اضافه شده است . اما شمایی که برای اولین بار پا به این دنیای 3 بعدی گذاشته اند با اجرای برنامه مکس اولین چیزی که ذهنتان را مشغول می کند نماها ، منوها ، نوارها و دکمه های بسیار مکس می باشد. مطمئناً این ذهنیت در شما بوجود می آید که وارد چه دنیای وسعی شده اید . در ابتدا این نوید را به شما می دهم که با تمرین و پشتکار فراوان می توانید در این دنیای 3 بعدی به راحتی فعالیت کنید. در بخش اول به معرفی پنجره ها و نماهای مکس می پردازیم.

آشنایی با پنجره مکس

در ابتدا به معرفی کامل بخش های مختلف پنجره مکس می پردازیم.

1ـ Titlebar ( نوار عنوان )

2ـ Menu bar (نوار لیست )

3ـ Main Toolba(نوار ابزار اصلی )

4ـ Reactor

5ـ Command Panel(تابلوهای فرمان )

6ـ Object Categories( دسته موضوعات )

7ـ Sub – Object Categories( زیر مجموعه دسته موضوعات )

8ـ Object Type

9ـ Viewport ( نما ـ زاویه دید )

10ـ Viewport Navigation Control( کنترل و دست کاری در نماها )

11ـ Animation Control( کنترل کننده انیمیشن )

12ـ Coordinate Display( نمایش دهنده مختصات )

13ـ Statusbar and Prompt Line (نوار وضعیت و خط متن رسانی )

14ـ MaxScript Mini Listener

15ـ Trackbar

16ـ Time Slider ( لغزنده زمان )

Menu bar :

1ـ File : منوی File شامل فرمان هایی برای ایجاد یک صحنه جدید (New) باز کردن فایل (Open) ، ذخیره کردن صحنه و موضوع ایجاد شده (Save) ، بازخوانی مجدد مکس (Reset)، ادغام کردن موضوعات و صحنه (Mege) ، قابلیت Import و Export موضوعات ایجاد شده و … می شود که با این فرامین در قسمت های جلوتر بیشتر آشنا خواهید شد.

2ـ Edit : این منو نیز دارای فرمان هایی برای بازگشتن از اشتباه انجام شده (Undo & Redo ) آماده شدن برای انجام کاری که از سرانجام آن اطلاعی ندارید (Hold & Fetch ) و انواع انتخاب ها (Select) می باشد.

زمانی که اشتباهی را در کاری انجام دادید برای بازگشتن به حالت قبل کافیست یک بار روی گزینه Undo کلیک کنید تا یک مرحله به عقب برگردد . هرباری که Undo را انتخاب کنید یک مرحله به عقب باز می گردد. اما کار Redo بر عکس Undo است. Redo مراحل به عقب برگشته شده را دوباره به حالت اول برمی گرداند . اما چه زمان از Hold و Fetch استفاده می کنیم ؟ برای مثال در حال ساخت یک مدل 3 بعدی هستید و می خواهید اصلاح گری هایی را بر روی آن اعمال کنید که از نتیجه کار آن مطمئن نیستید. در این صورت روی دکمه Hold یکبار کلیک می کنید. سپس تغییرات خود را انجام می دهید ، که ممکن است این تغییرات بیش از مقداری باشد که بتوان از طریق Undo به مرحله قبل از تغییرات بازگشت . بنابراین هر زمان که خواستید به همان مرحله قبل از اعمال تغییرات برگردید کافیست روی دکمه Fetch کلیک کنید. با این کار به زمانی برمی گردید که از Hold استفاده کرده بودید.

3ـ Tools :اکثر فرمان های این منو را می توان در Main toolbar مشاهده کرد. با فرمانهای نوار Main toolbar در قسمت های جلوتر آشنا خواهید شد.

4ـ Group :برای گروهی کردن موضوعات (Objects ) و اداره آن ها از این منو استفاده می شود . با گروهی کردن موضوعات می توان همزمان یک پارامترهای مختلفی را بر روی چند موضوع گروهی شده اعمال کرد.

5ـ View :برای کنترل نماها ، افزودن Background و کنترل آن و … از این منو استفاده می شود.

6ـ Create :یکی از راههای خلق موضوعات در مکس استفاده از منوی Create می باشد. با انتخاب هر موضوع به طور خودکار تنظیمات مربوط به آن موضوع در Command Panel ظاهر می شود.

7ـ Modifiers :در این منو می توان تعدادی از اصلاح گرها ابتدا می بایست موضوع مورد نظر را انتخاب کنید. با انتخاب هریک از اصلاح گرها به طور خودکار در پانل Modify در Command Panel تنظیمات مربوط به آن نمایش داده می شود.

8ـ Character :اما تنظیمات و فرمان های مربوط به یک کاراکتر را در این منو می توان مشاهده کرد. خلق و از بین بردن یک کاراکتر ، قفل و آزاد کردن حرکت کاراکتر ، ایجاد استخوان (Bone ) و … از جمله امکانات این منو می باشند.

9ـ Reactor :این منو شامل تمامی ابزارهایی که برای انجام یک عمل شبیه سازی به آن ها احتیاج داریم ، می شود. گزینه های این منو را در نوار Reactor که در سمت چپ صفحه کار قرار دارد می توان مشاهده کرد.

10ـ Animation :شامل فرمانهایی برای به حرکت در آوردن موضوعات می باشد.

11ـ Graphic Editor :این منو برای تدوین موضوعات و انیمیشن به کار می رود.

12ـ Rendering :شامل فرمان هایی برای رندر کردن و ایجاد جلوه در صحنه می باشد.

13ـ Customize :از این منو برای سفارشی کردن صفحه مکس استفاده می شود.

14ـ Max Script :از طریق این منو می توان زبان اسکریپتی نهادینه شده را ایجاد ، باز و اجرا کرد.

15ـ Help : از طریق این منو یعنی آخرین منوی موجود در منوبار می توان به راهنمای استفاده از مکس دسترسی پیدا کرد.