تحقیق در مورد اندازه گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه سازی خودرو کشور با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

اندازه‌گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی خودرو کشور

از طریق DRC (

چکیده

این مقاله به اندازه‌گیری مزیت نسبی تولیدات شرکت‌های تولیدکننده قطعات تندمصرف خودرو طی یک دوره 5 ساله براساس روش هزینه منابع داخلی (برمبنای روش حسابهای صنعتی) می‌پردازد. بکارگیری این رویکرد جدید در ارزیابی هزینه منابع داخلی تولیدات بنگاه‌ها ( از طریق هزینه‌های واحدهای تولیدی) به دلیل بهره‌گیری از اطلاعات به هنگام، قیمت‌های سایه‌ای و ... از توانایی بیشتری نسبت به روش‌های متنوع قبلی برخوردار است. بدین منظور مقاله حاضر ابتدا به شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه‌ منابع داخلی پرداخته و سپس ضمن معرفی روش شناسی رهیافت جدید DRC به اندازه‌گیری مزیت نسبی چند شرکت منتخب تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو و تجزیه و تحلیل آن می‌پردازد.

مقدمه

شناخت از وضع موجود صنایع و ساختار حمایتی از آنها در راستای پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) از موضوعات مورد علاقه سیاستگذاران کشور است. تصمیم‌گیری در خصوص پیوستن به (WTO) نیازمند بررسی دقیق ( بر مبنای روش‌های علمی) صنایع کشور در مورد مزیت‌های نسبی و سیاست‌های حمایتی موجود در آنهاست. پس از شناخت مزیت‌های نسبی در صنایع، می‌توان از آن به عنوان ابزاری جهت تخصیص مناسب منابع بین صنایع یا حتی درون صنایع استفاده نمود.

در این مقاله نیز سعی می شود با استفاده از معیار هزینه منابع داخلی (DRC) که یکی از معیارهای مناسب جهت نشان دادن کارایی در تخصیص منابع است، مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی مورد بررسی قرار گیرد. به جهت محدودیت در آمار و اطلاعات مورد نیاز تنها به هشت واحد تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو (قطعاتی هستند که در طول عمر یک خودرو با سرعت بیشتری نسبت به سایر قطعات تعویض می‌شوند)،‌در دوره زمانی 77-1374 اکتفا شده است. بدین منظور ابتدا شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی بررسی شده و سپس روش اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی در این مقاله معرفی می‌شود و در ادامه نتایج محاسبات مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند و در پایان خلاصه و نتیجه‌گیری ارایه می‌گردد.

1 . شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی (DRC)

مفهوم هزینه منابع داخلی، کاربردی از تحلیل بازدهی عوامل بر پایه ارز خارجی است. به عبارت دیگر DRC هزینه فرصت از دست رفته واقعی منابع داخلی که صرف تولید یک کالای خاص بر حسب قیمت‌های جهانی می‌شود، است و یا DRC نسبت ارزش سایه‌ای داده‌های خالص داخلی به ارزش سایه‌ای ستانده‌های خالص مبادله شده می‌باشد (فین‌‌1995). این معیاراولین بار توسط برونو در سال 1976 و سپس در سال 1972 مطرح شد و سپس محققین دیگری نظیر کروگر (1972)، لوفسکی (1972)، گرین‌اوی و میلز (1990)، فین (1995) و پرکینز (1997) با انجام تعدیلاتی، آن را مورد استفاده قرار دادند.

روش هزینه منابع داخلی بسیار مشابه روش تحلیل هزینه ـ فایده است. با این تفاوت که روش هزینه ـ فایده، کل هزینه واقعی و سوددهی را مقایسه می‌کند؛ در حالی که روش DRC علاوه بر در نظر گرفتن هزینه منابع داخلی، صرفه‌جویی در ارز خارجی را نیز محلوظ می‌دارد. به عبارت دیگر روش هزینه منابع داخلی یک معیار هزینه ـ فایده است که براساس آن سیاستگذاران و تصمیم‌گیرندگان نهایی کشور، تصمیم می‌گیرند که آن محصول را خود تولید کنند و یا آن را از بازارهای جهانی وارد نمایند. بدین ترتیب اگر منفعت نهایی خالص حاصل از تحلیل هزینه ـ فایده مثبت باشد، طرح

تحقیق در مورد اندازه گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه سازی خودرو کشور از طریق DRC 24 ص با پاورقی با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

اندازه‌گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی خودرو کشور

از طریق DRC (

چکیده

این مقاله به اندازه‌گیری مزیت نسبی تولیدات شرکت‌های تولیدکننده قطعات تندمصرف خودرو طی یک دوره 5 ساله براساس روش هزینه منابع داخلی (برمبنای روش حسابهای صنعتی) می‌پردازد. بکارگیری این رویکرد جدید در ارزیابی هزینه منابع داخلی تولیدات بنگاه‌ها ( از طریق هزینه‌های واحدهای تولیدی) به دلیل بهره‌گیری از اطلاعات به هنگام، قیمت‌های سایه‌ای و ... از توانایی بیشتری نسبت به روش‌های متنوع قبلی برخوردار است. بدین منظور مقاله حاضر ابتدا به شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه‌ منابع داخلی پرداخته و سپس ضمن معرفی روش شناسی رهیافت جدید DRC به اندازه‌گیری مزیت نسبی چند شرکت منتخب تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو و تجزیه و تحلیل آن می‌پردازد.

مقدمه

شناخت از وضع موجود صنایع و ساختار حمایتی از آنها در راستای پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) از موضوعات مورد علاقه سیاستگذاران کشور است. تصمیم‌گیری در خصوص پیوستن به (WTO) نیازمند بررسی دقیق ( بر مبنای روش‌های علمی) صنایع کشور در مورد مزیت‌های نسبی و سیاست‌های حمایتی موجود در آنهاست. پس از شناخت مزیت‌های نسبی در صنایع، می‌توان از آن به عنوان ابزاری جهت تخصیص مناسب منابع بین صنایع یا حتی درون صنایع استفاده نمود.

در این مقاله نیز سعی می شود با استفاده از معیار هزینه منابع داخلی (DRC) که یکی از معیارهای مناسب جهت نشان دادن کارایی در تخصیص منابع است، مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی مورد بررسی قرار گیرد. به جهت محدودیت در آمار و اطلاعات مورد نیاز تنها به هشت واحد تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو (قطعاتی هستند که در طول عمر یک خودرو با سرعت بیشتری نسبت به سایر قطعات تعویض می‌شوند)،‌در دوره زمانی 77-1374 اکتفا شده است. بدین منظور ابتدا شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی بررسی شده و سپس روش اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی در این مقاله معرفی می‌شود و در ادامه نتایج محاسبات مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند و در پایان خلاصه و نتیجه‌گیری ارایه می‌گردد.

1 . شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی (DRC)

مفهوم هزینه منابع داخلی، کاربردی از تحلیل بازدهی عوامل بر پایه ارز خارجی است. به عبارت دیگر DRC هزینه فرصت از دست رفته واقعی منابع داخلی که صرف تولید یک کالای خاص بر حسب قیمت‌های جهانی می‌شود، است و یا DRC نسبت ارزش سایه‌ای داده‌های خالص داخلی به ارزش سایه‌ای ستانده‌های خالص مبادله شده می‌باشد (فین‌‌1995). این معیاراولین بار توسط برونو در سال 1976 و سپس در سال 1972 مطرح شد و سپس محققین دیگری نظیر کروگر (1972)، لوفسکی (1972)، گرین‌اوی و میلز (1990)، فین (1995) و پرکینز (1997) با انجام تعدیلاتی، آن را مورد استفاده قرار دادند.

روش هزینه منابع داخلی بسیار مشابه روش تحلیل هزینه ـ فایده است. با این تفاوت که روش هزینه ـ فایده، کل هزینه واقعی و سوددهی را مقایسه می‌کند؛ در حالی که روش DRC علاوه بر در نظر گرفتن هزینه منابع داخلی، صرفه‌جویی در ارز خارجی را نیز محلوظ می‌دارد. به عبارت دیگر روش هزینه منابع داخلی یک معیار هزینه ـ فایده است که براساس آن سیاستگذاران و تصمیم‌گیرندگان نهایی کشور، تصمیم می‌گیرند که آن محصول را خود تولید کنند و یا آن را از بازارهای جهانی وارد نمایند. بدین ترتیب اگر منفعت نهایی خالص حاصل از تحلیل هزینه ـ فایده مثبت باشد، طرح

تحقیق در مورد انتخاب مناسبترین خودرو برای ایران 60 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 61

عنوان پروژه:

انتخاب مناسبترین خودرو برای ایران

زیر نظراستاد محترم:

جناب آقای دکتر فرشیدیانفر

تهیه کننده :

بهنام با اطلاع

زمستان 86

صنعت خودروی ایران

Indentification of need

جایگاه صنعت خودروسازی در جهان

صنعت در جهان، تقسیم‌بندی‌های نظیر ISIC

(International Standard Industrial Classification) دارد که نشان‌دهنده بخش‌های مختلف صنعتی در هر کشور است (صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، فولاد، نساجی، شیمیایی، غذایی، خودروسازی، الکتریکی و مکانیکی و غیره). از یک دیدگاه، همه صنایع از ارزش و اهمیت منحصربه‌فرد برخوردارند اما امروزه با گرایش‌های مطرح در خصوص جهانی‌شدن، هر گونه تصویر و برنامه صنعتی خارج از مدار گردش اقتصاد جهانی، با عدم موفقیت اقتصادی مواجه خواهد شد و ضرورت سازماندهی صنعتی همگام با تحولات سیاسی ـ اقتصادی بین‌المللی از آن رو حائز اهمیت است که باعث تخصیص مؤثر منابع تولیدی با توجه به استانداردهای جهانی خواهد شد.

بدون شک، آینده ایران ــ خاصه در صورت پیوستن به سازمان تجارت جهانی ــ در گرو شناختن مزیت رقابتی استراتژیک کشور است.صنعت خودرو نه تافته جدابافته است و نه یک صنعت معمولی بلکه صنعتی است با ویژگی‌های خاص و منحصربه‌فرد خود.امروزه خودروسازی از اجزای مهم و لاینفک تجارت و صنعت جهانی است. رقم صدها میلیاردی در مبادلات جهانی خودرو و تولید سالانه بیش از 50 میلیون دستگاه خودرو و اشتغال ده‌ها میلیون نفر در این شاخه صنعتی، بیانگر شاخص‌ترین فعالیت‌ها و عوامل مربوط به خودروسازی است.

Definition of goal

شاید بتوان فضای حاکم بر صنعت خودروسازی جهان را به اجمال این گونه تصویر کرد:

افزایش نرخ نوآوری و کاهش دوره عمر محصول (تغییر مدل‌های جدید در زمانی کمتر از دو سال).

گسترش ادغام شرکت‌ها به منظور فراهم‌آوردن امکان بقا و از میان رفتن مرزهای جغرافیایی

اهمیت یافتن نقش مدیریت در فضای رقابت بین‌المللی

تبدیل استراتژی‌های بازارگرا به استراتژی‌های مشتری‌گرا

تشدید مستمر نقش تکنولوژی‌های ارتباطی در رقابت جهانی

رواج تکنیک‌های جدید تجارت و سرمایه‌گذاری بین‌المللی

افزایش درصد مبادلات جهانی نسبت به تولید جهانی

امروزه شاید بتوان برخی از صنایع را تا حدی بومی دانست و درواقع در شاخه‌هایی از صنعت هنوز تحرکات عظیم جهانی شدن به طور مشهود دیده نمی‌شود اما بدون تردید می‌توان گفت که صنعت خودرو، دیگر بومی نیست و حتی تبلور و نماد جهانی شدن قلمداد می‌شود. ادغام‌های سریع جهانی و سرمایه‌گذاری‌های خودروسازان که بدون در نظر گرفتن مرزهای سیاسی، اقتصادی، فرهنگی و غیره صورت گرفته و می‌گیرد، شاهدی بر این مدعاست.

روند خودروسازی جهانی و ظرفیت جهانی

مهمترین تحولات صنعت خودروی جهان را می‌توان چنین برشمرد:

الف) افزایش ظرفیت تولید از 80 میلیون دستگاه در سال 2001 به 83 میلیون دستگاه در سال 2008

ب) تداوم اضافه ظرفیت جهانی بالای 20 میلیون دستگاه تا سال 2008 و به‌تبع آن، فشار برای دستیابی به بازارهای جدید

ج) 6 خودروساز بزرگ جهانی (G6) مالک برند (جنرال موتورز، دایملر کرایسلر، فورد، تویوتا، فولکس واگن و رنو)، 80 درصد مونتاژ خودروهای سبک را که با احتساب 4 خودروساز دیگر (هوندا، PSA، دوو و BMW)، این میزان به 95 درصد افزایش می‌یابد و یک گروه G10 را تشکیل می‌دهند.

د) افزایش معاملات ادغام و تصاحب در صنعت جهانی خودرو ناشی از اضافه ظرفیت

اثر صنعت خودرو بر دیگر بخش‌های صنعتی و اقتصادی

صنعت خودرو به دلیل ارتباط با بیش از 60 صنعت دیگر، به «صنعت صنایع» یا «لکوموتیو صنایع» مشهور است. در ساخت خودرو، مجموعه‌ای از تکنولوژی‌های فلزی، پلاستیک، شیمیایی، چوب، پارچه، عایق، شیشه، الکتریکی، الکترونیکی، متالورژی، طراحی، مدیریت، اقتصاد و صدها مورد دیگر دخالت دارند. صنعت خودرو در میان 28 صنعت به لحاظ پیوندهای پسین دارای رتبه 2 و از نظر پیوندهای پیشین حائز رتبه 19 است.

Research

Ideation

Conceptualization

تحقیق در مورد آماده کردن فلزات برای استفاده در ساخت بدنه خودرو 85 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 83

آماده کردن فلزات برای استفاده در ساخت بدنه خودرو:

علاوه بر ساختار شیمیایی فلزات، ساختار سطح فلزات نیز بر روی خواص ظاهری سیستم رنگی که در مراحل بعد اعمال می‌شود مؤثر می‌باشند. ساختار سطح فلزات کم و بیش متأثر از پروسه تولید فلزات و نحوه شکل دهی آنها می‌باشد. به همین دلیل زبری سطح فلز را طی عملیات تمیزکاری بوسیله برس زنی، سندینگ و بلاستینگ بوسیله ذرات فولادی یا سند، تغییر می‌دهند، تا بوسیله ایجاد زبری مناسب خواص سیستم رنگ را بهبود دهیم.

از آنجا که خواص ظاهری و حفاظتی لایه‌های رنگ که در مراحل بعد اعمال می‌شوند وابستگی شدیدی به ساختار سطح فلزات دارد، به همین علت در نظر گرفتن فاصله قله تا دره و اختلاف بین بلندترین قله و عمیق‌ترین دره اهمیت بالایی دارد.

در صورتیکه زبری سطح فلز زیاد باشد حتی بعد از اعمال لایه‌های مختلف رنگ می‌توان به وضوح تأثیر آن را پس از اعمال رنگ رویه مشاهده کرد. در شکل زیر یک نمونه از میزان تأثیر زبری سطح بدنه بر روی زبری لایه‌های مختلف رنگ، را می‌توان مشاهده کرد.

علاوه بر برخی مواد مورد استفاده در ساخت یک قطعه صنعتی همانند ساختار سطح و نحوه آماده‌سازی، یکی از عوامل دیگری که به شدت بر روی کیفیت سیستم رنگ و در نتیجه خواص حفاظتی و ظاهری رنگ یک قطعه صنعتی اثر می‌گذارد نحوه اتصال و طراحی قطعه صنعتی می‌باشد. در صورتیکه یکی از اهداف رنگ‌آمیزی حفظ کیفیت رنگ در درازمدت باشد، طراحان صنعتی باید به قوانین معینی در طراحی قطعات صنعتی دقت کنند. این قطعات صنعتی ممکن از مواد مختلفی همانند چوب، کامپوزیت‌ها، فولاد یا سایر فلزات و پلاستیک یا سایر ترکیبات ساخته شده باشند.

به خصوص طراحی مناسب قطعات ساخته شده از چوب به منظور جلوگیری از ایجاد استرس‌های حاصل از رطوبت و در نتیجه ترک خوردن چوب اهمیت ویژه‌ای دارد. در عین حال باید طراحی قطعه به گونه‌ای باشد که بتوان لایه‌های مختلف رنگ را با ضخامت یکنواخت بر روی قطعه اعمال کرد و دارای حداقل مقدار اختلاف ضخامت باشیم.

ارتباط بین طراحی مناسب و پایداری رنگ را می‌توان به وضوح در ساخت پنجره‌ها مشاهده کرد. در هنگام طراحی پنجره باید مطمئن باشیم که آب براحتی از روی پنجره خارج می‌شود و آب بر روی پنجره باقی نمی‌ماند. به منظور اطمینان از خروج آب می‌توان در برخی مناطق سوراخ‌هایی تعبیه کرد یا به این مناطق حالت شیب‌دار دهیم تا آب در این محل‌ها باقی نماند. همه لبه‌های تیز باید دارای انحنا شوند زیرا هرچه لبه تیزتر باشد ضخامت رنگ در آن مناطق کمتر می‌باشد. بنابراین با ایجاد انحنا در این مناطق سعی می‌کنیم تا به ضخامت مناسبی از فیلم رنگ دست یابیم. همچنین باید برخی نواحی با سیلرهای مناسب پر شوند. سیلرهای مورد استفاده باید خاصیت الاستیته خود را برای مدت‌های طولانی حفظ کنند زیرا همیشه یک پنجره تحت اثر استرس‌های دائمی می‌باشد.

قطعات فلزی اغلباً دارای شکل بسیار پیچیده و دارای نقاط اتصال، بوسیله جوشکاری و پرچ نمودن می‌باشند در عین حال دارای حفره و شیارهای متعددی می‌باشند. بدنه خودرو نیز دارای این ویژگی ها می‌باشد. وجود نقاط نوک تیز در یک قطعه فلزی باعث مشکل شدن فرآیند رنگ آمیزی آن می‌گردد. حفره‌های سربسته یا حفره‌هایی که به سختی قابل دسترسی می‌باشند باید توسط مواد مناسب پر شوند یا اینکه توسط طراحی مناسب یا ایجاد سوراخ برای ورود رنگ به داخل آنها قابل دسترس شوند. زمانی که اعمال رنگ بصورت غوطه وری صورت گیرد همانند اعمال آستر باید طراحی خودرو به گونه‌ای باشد که مناطقی برای جمع شدن رنگ وجود نداشته باشد وجود این مناطق علاوه بر هدر رفتن رنگ باعث کاهش ضخامت فیلم رنگ در این مناطق و در نتیجه کاهش مقاومت خوردگی رنگ و در عین حال عیوب فراوان دیگری برای لایه آستر می‌شود. در صورت بروز این عیوب در یک لایه آستر مجبور به رفع عیب از نقاط معیوب می‌باشیم که نتیجه آن افزایش هزینه‌های رفع عیب، افزایش تعداد نیروی انسانی مورد نیاز برای رفع عیب، افزایش طول سالن رنگ و افزایش سایر هزینه‌ها و در عین حال کاهش سرعت تولید خط خودرو می‌گردد. به علت اینکه دلایل بروز این عیوب، روش‌های رفع عیوب احتمالی دارای جزییات فراوان می‌باشد و در عین حال تعداد عیوب احتمالی نسبتاً زیاد می‌باشد به همین دلیل در این کتاب در مورد این مسائل صحبت نمی‌کنیم و فقط به بیان کلیات اکتفا می‌کنیم. تبدیل نقاط نوک تیز به نقاط دارای انحناء نیز اهمیت ویژه‌ای دارد زیرا همانطور که گفته شد ضخامت لایه‌های رنگ در لبه‌های نوک تیز پایین می‌باشد که نتیجه آن کاهش خواص حفاظتی سیستم رنگ در این نقاط می‌باشد.

تحقیق در مورد وظیفه سیستم تعلیق در یک خودرو 27 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 27

چکیده :

وظیفه سیستم تعلیق در یک خودرو جلوگیری از انتقال تکانها و نوسانات ناشی از سطح جاده به بدنه خودرو و به منظور راحتی سرنشین و رانندگی مطمئن می باشد .

جهت کسب بهترین نتیجه ، سیستم تعلیق می بایستی نرم یا انعطاف پذیر باشد که بدین ترتیب امکان حرکت بیشتری برای حرکت چرخها فراهم شود از سوی دیگر برای پایداری بیشتر خودرو، در تماس باقی ماندن چرخها با سطح جاده و نیز کنترل نوسانات درهنگام حرکت بر روی سطوح ناهموار ضروری می‌باشد .

در سیستمهای متداول تعلیق مکانیکی ، برآورده کردن تمامی این شرایط مشکل می باشد .

در خودروی زانتیا فنر لول و کمک فنر ، با یک گوی هیدرونیوماتیکی جایگزین شده است.

اساس کار سیستم هیدرونیوماتیک ، همانطور که از نام آن پیداست .بر پایه دو جزء اصلی آن یعنی یک گاز و یک مایع قرار دارد و این نکته مهم را به خاطر داشته باشید که یک گاز قابل تراکم بوده ، در حالی که یک مایع غیر قابل تراکم است .

در سیستم هیدرونیوماتیک زانتیا ، از نیتروژن به عنوان گاز و از روغن LHM به عنوان مایع سیستم استفاده شده است . کلمه LHM مخفف (Liquid Hydraulic Mineral) به معنای روغن مایع هیدرولیک معدنی می باشد .

LHM یک روغن هیدرولیک سبز رنگ است که آب را به خود جذب نمی کند .

یک دیافراگم از جنس لاستیک مصنوعی گاز را از مایع در داخل گوی تعلیق جدا کرده و گوی توسط یک پیستون و سیلندر به چرخ متصل می گردد . این گاز همانند یک فنر در سیستمهای معمولی مکانیکی عمل می کند .

هنگامی که باری بر روی خودرو قرار می گیرد ، گاز مشابه فنر تراکم شده و حجم آن کاهش می یابد و هنگامی که بار برداشته می شود ، گاز منبسط شده و سیستم به حالت اولیه خود باز میگردد.

چنانچه بخواهیم ارتفاع خودرو پس از قرا ر دادن بار بر روی آن ثابت باقی بماند می بایست مقداری روغن اضافی با فشار بالا به سیستم وارد شود . بنابراین با کم یا زیاد کردن مقدار روغن سیستم می توان ارتفاع خودرو را درحد مطلوب نگه داشت تا بدین ترتیب ملزومات یک رانندگی مطمئن و راحت تامین گردد.

قسمتی که در خودرو این وظیفه را بر عهده دارد قسمت تصحیح کننده ارتفاع (Height Corrector) نام دارد .