تحقیق درباره کیفیت و آزمایشهای جوشکاری مقاومتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 26

فصل پنجم

کیفیت و آزمایشهای جوشکاری مقاومتی

عنوان صفحه

5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی 2

5-2- آزمایشهای جوش مقاومتی 10

5-2-1- تایید دستگاه جوشکاری مقاومتی 14

5-2-2- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای و زائده ای 15

5-2-3- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نواری 15

5-2-4- متغیرهای اثر گذار بر تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی 16

5-2-5- تایید اپراتور جوشکاری مقاومتی 19

5-3- کنترل کیفی الکترودها 19

5-4- خطرات جوشکاری مقاومتی 22

5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی

کیفیت جوش عمدتاً بستگی به کاربرد جوش دارد. مثلاً اگر جوش ایجاد شده در صنایع هوافضا و هواپیمایی کاربرد داشته باشد باید در کنترل آب یکسری استانداردهای سختگیرتری اعمال گردد. در سایر کاربردها، مانند صنایع خودروسازی، سخت گیری کمتری وجود دارد. معمولاً کیفیت جوش نقطه ای، نواری و زائده ای از طریق پارامترهای زیر تعیین می شود:

(1) ظاهر جوش (2) نفوذ (3) استحکام و انعطاف پذیری (4) اندازه جوش (5) ناپیوستگی داخلی (6) جدایش ورق ها و پاشش

متاسفانه در مورد دو فاکتوری که به شدت بر استحکام جوش تاثیر می گذارند – یعنی اندازه دکمه جوش و نفوذ – امکان ارزیابی از طریق بازرسی غیرمخرب وجود ندارد. علاوه بر این معمولاً هر کدام از آزمایشهای مخرب متالوگرافی و تست برشی کشش نمونه های جوش محدودیتهایی دارند. بنابراین طراح باید به این نکات در حین طراحی جوشکاری مقاومتی نقطه ای نواری و زائده ای توجه کند.

البته موفقیتهایی در مونیتور کردن و کنترل مناسب فرآیند جوشکاری حاصل شده است. مثلاً دستگاه هایی وجود دارند که انبساط حرارتی دکمه جوش در حال پیشرفت و منطقه فلز پایه اطراف آنرا در طول حرارت دیدن و ذوب شدن اندازه می گیرند و با توجه به آن در مورد تولید جوش های مقاومتی قابل قبول اطمینان حاصل می شود. چنین موفقیتهایی می تواند ضعف ناشی از عدم وجود روش های بازرسی غیرمخرب اندازه دکمه جوش و نفوذ را جبران نماید.

ظاهر جوش: ظاهر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای بایستی نسبتاً صاف باشد. البته اثر دایره ای یا بیضوی در سطح قطعه ظاهر می شود ولی سطح نباید ذوب شود یا بر روی آن اثری از رسوب الکترود، حفره ترک و یا فرورفتگی اضافی الکترود و یا هر شرایطی دیگری که عمل نامناسب الکترود را نشان می دهد ظاهر گردد. جدول (5-1) برخی شرایط سطحی نامناسب، دلایل آنها و اثرات آن بر کیفیت جوش را نشان می دهد.

اندازه جوش قطر یا عرض منطقه ذوب شده بایستی مطابق با معیارهای طراحی باشد. جدول (5-2) قطر مورد نیاز منطقه ذوب شده را برای ضخامتهای گوناگون قطعه کار نمایش می دهد. در صورت عدم وجود چنین جداولی قوانین کلی زیر بایستی مدنظر باشد:

(1) آن دسته از جوش های مقاومتی نقطه ای قابل اطمینان هستند که حداقل قطردکمه آنها 5/3 تا 4 برابر ضخامت نازکترین قطعه بیرونی باشد.

(2) دکمه های جوش در جوشهای نواری غیرقابل نشت بایستی حداقل 25 درصد بر رویهم سوار شده باشند.

جدول 5-1: شرایط سطحی نامناسب در جوشکاری نقطه ای

نوع

علل

اثر

1- اثر گودی الکترودها

سطح الکترودها بصورت نامناسبی تراشیده (dress) شود یا عدم کنترل نیروی الکترود، مقدار گرمای تولید شده زیاد به دلیل مقاومت تماسی بالا (نیروی الکترود کم)

کاهش استحکام جوش به دلیل کم شدن ضخامت در منطقه جوش، ظاهر نامناسب

2- ذوب سطح (معمولاً همراه با اثر گودی الکترودهاست)

آلودگی یا پوسته های سطحی فلز، نیروی کم الکترود، تنظیم نامناسب قطعه کار، جریان بالای جوشکاری، تراشیدن نامناسب الکترودها، تنظم نامناسب ترتیب (sequence) زمان، فشار و جریان

جوش های کوچک به دلیل پاشش زیاد مذاب، حفره های بزرگ در منطقه ذوب که تا سطح ادامه دارند، افزایش هزینه ها به دلیل عیوب به وجود آمده، کاهش عمر الکترودها و افزایش زمان تولید به دلیل وقفه های زمانی ایجاد شده برای تراشیدن الکترودها

3- شکل نامنظم جوش

تنظیم نامناسب قطعه کار، سایش یا تراشیدن نامناسب الکترودها، تابیدگی الکترودها روی شعاع فلنج ها، لغزش ، تمیز کاری نامناسب سطح الکترودها

کاهش استحکام جوش به دلیل تغییر در منطقه تماس فصل مشترک و پاشش مذاب فلز

4- رسوب الکترود روی کار (معمولاً همراه با ذوب سطحی است)

آلودگی یا پوسته های سطحی مواد، نیروی کم الکترود یا جریان زیاد جوشکاری، نگهداشتن نامناسب الکترود بر روی سطح کار، مواد نامناسب الکترود، تنظیم نامناسب ترتیب زمانی فشار و جریان

ظاهر نامناسب، کاهش مقاومت به خوردگی، اگر جوش پاشش داشته باشد استحکام کاهش می یابد، کاهش عمر الکترودها

5- ترکها، حفره های عمیق یا سوراخ ها

برداشتن سریع نیروی الکترود قبل از اینکه جوش از حالت مذاب سرد شود، گرمای اضافه تولید شده به دلیل پاشش زیاد فلز مذاب، قرارگیری نامناسب قطعات رویهم که اغلب نیاز به نیروی الکترود برای درست قرار گرفتن سطوح تماس است.

اگر جوش در کشش باشد یا اگر ترک یا عیب تا منطقه جوش ادامه یابد باعث کاهش استحکام خستگی می شود، افزایش خوردگی به دلیل تجمع مواد خورنده در ترک یا حفره

گزیده ای از آزمایشهای ASTM آزمایشگاه تکنولوژی بتن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 41

کانی‌های ثانوی

( رس‌ها)

پیدایش و تشکیل رسها

رس‌ها از نظر فیزیکی، ذراتی هستند که در محدوده قطری کوچکتر از 2 میکرون قرار دارند که از آنها رسهای سیلیکاتی معمولاً از کانیهای اولیه مانند فلدسپاتها، میکاها آمفیبول و پیروکسین تکامل می‌یابند. درباره تشکیل آنها عقاید متعددی ابراز شده که با اندک اختلافی در مطالب زیر منتشر کند:

الف: تجزیه و تغییر شکل فیزیکی کانیهای سیلیکاتی لایه‌ای مانند میکاها فلدسپاتها آمفیبول وپیروکسین.

ب: تجریه شیمیایی کانیهای اولیه مخصوصاً فلدسپاتها همراه با ترکیب و تبلور مجد عنصر نهابی تجزیه( کریستالیزاسیون مجدد)

راجع به الف – سیلیکاتهای متورق با حفظ ساختمان و ترکیب اصلی خود تغییر ماهیت می‌دهند. بدین ترتیب که از بین طبقات داربست‌ها، یونهای آزاد شده و جای خود را به مولکولهای آب محتوی هیدروژن آزاد (H3O = هیدرونیوم) می‌دهند مثلاً در مورد موسکوویت که داربست کریستالی محکمی دارد وضع از این قرار است:

یونK موجود در فواصل لایه‌ها در اثر تجزیه بعدی جای خود را به یونهای H داده و خود بصورت آزاد در محلول خاک وارد می‌شود ساختمان کرستالی کانی جدید که همان رس ایلیت1 با کانی قبلی یعنی موسکوویت شباهت کامل داشته و فقط در بین لایه‌ها جای پتاس یونهای هیدروژن مستقر شده‌اند اگر به محیط مزبور که رسها تازه تشکیل یافته ایلیت در آن فراوان‌اند به مقدار کافی نمکهای محتوی پتاس اضافه شود پتاس می‌تواند در فواصل لایه‌ها مجدداً وارد شده و ترکیب محکمی را بوجود آورد در این شرایط پتاس دیکر قابل تبادل نبوده و بیشتر حالت تثبیت2 پیدا می‌کند.

روند تجزیه ارتوکلاس به رس دارای ترکیب شیمیایی ساده یعنی کائولینیت بدین نحو است:

پتاس آزاد شده در این فعل انفعال تخریب مبین این موضوع است که در اثر هوازدگی کانی‌های اولیه در محیط‌های متفاوت خاک عناصر شیمیائی( بسته به ترکیب سنگ ما در اولیه) در خاک برای تغذیه گیاه آزاد می‌شوند.

ملاحظه دقیق فرمول شیمیائی ساده‌ترین رس‌ها معلوم می‌سازد که آنها ترکیبات ثانوی سیلیکتهای متورق آبدار آلومینیوم بوده و فرمل کلی آنها را می‌توان عبارت از دانست در ترکیب شیمیای انواع مختلف رسها نسبت:

متفاوت بوده و بین 2 و 7 متغیر است.

در شرایط آب و هوائی مختلف زمین و در ارتباط با زمان تشکیل رسهای متفاوتبی پدید آمده‌ان چنانکه در شرایط اقلیمی استوائی و نیمه استوائی مرطوب در خاکها رسهای کائولینیتی بیشتر تشکیل می‌گردد در صورتی که در شرایط نیمه مرطوب معتدل رسهای ایلیت و مونتمور یلونیت از نظر مقداری غلبه دارند. خاکهای لسی و همینطور خاکهای شور تحت تأثیر آب زیرزمینی اکثراً محتوی ایلیت فراوانی‌اند ایلیت از سنگ مادرهای دارای واکنش اسیدی بویژه گرانیت و دیوریت نیز بمقدار قابل توجهی در خاکها ایجاد می‌شود در حالیکه از تخریب سنگهای آذرین بازیک مانند بازالت کانیهای رسی مونتمور یلونیت و ورمی کولیت پدید می‌آیند.

از طرف دیگر در محیطهای متنوع تشکیل در اثر جابجائی یونهای شرکت کننده در ساختمان رسها ممکن است رسهای جدیدی تشکیل گردند چنانکه ایلیت در آب و هوای گرم و مرطوب با اندک تغییراتی می‌تواند به مونتموریلونیت و سپس کائولینیت تبدیل گردد(55,5 )

راجع به ب- در وضعیت کرستالیزاسیون مجدد ساختمان داربستهای کریستالی کانی اولیه بکلی متلاشی شده و عمل تخریب تا مرحله تشکیل مولکول و یوتن پیش می‌رود. در این ضمن مخصوصاً مقدار اکسیدهای و هیدروکسیدهای فلزی Al,Si در محیط افزایش می‌یابد.

از مولکولهای مزبور در اثر تبلور سنتری کانی رسی جدیدی بوجود می‌آید مراحل تشکیل رس از یون‌‌ها فقط در شرایط قلیائی و خنثی امکان پذیر است زیرا یون Si از سیلیکا تها و Al از آلومینات‌ها می‌توانند همزمان در جوار همدیگر بصورت آزاد باشند و ترکیب سنتزی انجام دهند. در غیر این صورت به سبب انحلال متفاوت آنها در واکنش‌های مختلف مجاورت Al,Si بطور آزاد ممکن نیست(72 ). این ادعا را C.W.correns بامنحتی شکل (23) اثبات می‌کند.

ضمن اعمال سنتر از ترکیب مواد مذکور قبلاً کلوئیدهای ژلی سیلیکاتی آلومیینوم با نسبت کوچکتر ساخته شده و پس از گذشت سالیان متمادی و کهنه شدن کلوئیدهای مزبور تشکیل داربست های