تحقیق در مورد کامپوزیت های دندانی 33 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 50 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

کامپوزیت های دندانی :

کامپوزیت های مورد استفاده در دندانپزشکی ترمیمی (کاموزیت دندانی) در اوایل دهه 60 میلادی بوسیلةBowen به صورت تجاری معرفی شدند ]1-3[. از آن زمان در کامپوزیت های دندانی تحولات زیادی صورت پذیرفته تا خواص فیزیکی و مکانیکی آنها بهبود یابد . برای رفع مشکلاتی چون سایش کامپوزیت ]4-7[، جمع شدگی پس از پخت ]8-9[، جذب آب ]10[ تلاشهای زیادی صورت پذیرفته است .

یک کامپوزیت دندانی از اجزای گوناگونی تشکیل شده است . این اجزاء شامل مونوسرهای مختلف ، پرکننده ، عوامل جفت کننده ، آغازگر ، شتاب دهنده‌. پایدارکننده و افزودنیهای دیگر است . شناخت ساختار شیمیایی ، ترکیب و خواص هر یک از این اجزاء می تواند به ساخت کامپوزیتی با خواص فیزیکی و مکانیکی خوب کمک نماید ]11[.

کامپوزیت دندانی ترکیبی شامل فازی پراکنده با مقاومت زیاد و ماتریسی با مقاومت کمتر است که صورت ریزتر می توان آن را به فاز ماتریس ، فاز پراکنده و فاز بین سطحی تقسیم کرد.

1- فاز ماتریس شامل مونومررزین ، شروع کننده برای آغاز پلیمریزاسیون رادیکال آزاد (نوری یا شیمیایی) و پایدار کننده است .

2- فاز پراکنده شامل ذرات تقویت کننده ، مثل ذرات شیشه ، کوارتز ، سیلیکای کلوئیدی .

3- فاز بین سطحی که شامل یک عامل جفت کننده مانند اورگانوسیلان است . جفت کننده دارای گروههای عاملی خاصی است که فاز ماتریس و پراکنده را به هم می‌چسباند .

در کامپوزیت های دندانی خواصی چون استحکام ، مقاومت سایشی و سختی ، بیشتر به فاز پراکنده و فاز بین سطحی و خواصی مانند پایداری رنگی و تمایل به نرم شدن به فاز ماتریس بستگی دارد . خواصی نظیر جمع شدگی ناشی از پخت و جذب آب به ویژگیهای هر سه فاز بستگی دارد]12[.

هر چه در طول سالیان گذشته تغییرات زیادی در ترکیب دهنده کامپوزیت های دندانی ایجاد شده است . اما بیشتر آنها در مورد پرکننده ها و سامانه های شروع کننده پلیمر شدن بوده است و مونومری که امروزه در اکثر کامپوزیت های تجاری استفاده می شود مونومر دو اکریلاتی ، 202 بیس 4 ](2-هیدروکسی-3-متاکریلوکسی) پروپیلوکسی فنیل[پروپان (Bis-GMA) یا مشتقات آن است . بنابراین سامانه مونومرهای کامپوزیتهای دندانی هنوز می تواند هدفی برای چالش در زمینه بهبود خواص کامپوزیت ها باشد ]12-15[.

اجزای کامپوزیت دندانی :

فاز ماتریس (رزینهای مونومر)

رزینهای اپوکسی :

رزین اپوکسی توسط دندانپزشک امریکایی R.L.Bowen مورد توجه قرار گرفت . رزینهای اپوکسی (شکل 1-1) می توانند در دمای ااق سخت شوند و جمع شدگی کمتر دارند و چسبندگی آنها به اغلب سطوح جامد خوب است .

شکل 1-1 رزین اپوکسی : بیس فنل آ-دی گلیسیدیل اتر

ضریب انبساط حرارتی مناسب ، چسبندگی به ساختار دندان و پایداری رنگ رزینهای اپوکسی باعث شد تا اولین کامپوزیت های دندانی از ترکیب این رزینها با پرکننده هایی چون کوراتر یا ذرات چینی ساخته شود . هر چند این کامپوزیتها در ترمیمهای غیرمستقیم نتایج خوبی نشان دادند ولی سرعت سخت شدن پایین ، مانع از استفاده آنها بعنوان مواد پرکننده مستقیم شد ]12[.

رزینهای Bis-GMA

با توجه به عدم کارایی رزینهای اپوکسی در سالهای 1960 میلادی ، Bowen مونومری ساخت که باعث توسعه کامپوزیت های دندانی شد ]1-3[. این مونومر Bis-GMA بود که در واقع ساختاری مشابه رزینهای اپوکسی دارد با این تفاوت که به جای گروه اپوکسی شامل گروه متاکریلاتی است . Bis-GMA از ترکیب بین فنل A و گلیسیریل متاکریلات تهیه شد . بعدها از ترکیب بیس فنل آ-دی گلیسیدیل اتر و متاکریلیک اسیدسنتز گردید ]18[ ، شکل (1-2).

شکل 1-2 - ساخت Bis-GMA

تحقیق در مورد کاربرد کامپوزیت 26 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

بخش 11ـ5

کاربرد کامپوزیت

11ـ1 مقدمه

کامپوزیتها (مرکب) معمولاً در هواپیما به کار می‌روند. آنها نه تنها در سطوح کنترلی و تیزه‌گرها به کار می‌روند بلکه در ساختارهای اصی هم در هواپیمای نظامی، هم در هواپیمای تجاری مورد استفاده قرار می‌گیرند. ممکن است قبل از آنکه آلیاژی آلومینیومی از وضعیت خود به عنوان اولین مواد از اسکلت هواپیما آغاز گردد، اتفاقی بیفتد.

مرکبها همانند فیبر کربنی ـ کولار ـ لایه‌های تقویت شده از فایبرگلاس باعث پیشرفت طراحیهای اسکلت هواپیما در دست‌اندازها شده‌اند و چند تولید کننده مجاز هواپیما این مرکبها را کاملاً پذیرفته‌اند. بیشترین اعتبار یا تسهیل برای تولیدکنندگان متقاعد در کسب تجربه از مرکبها به ناسا مرتبط است (شکل 11ـ11 را ببینید)

در سال 1970، بیش از 60 میلیون دلار از برنامه بازدهی انرژی هواپیما (ACEE) را به طراحی، تولید و بررسی (آزمایش) مرکبات اختصاص دادند.

11-1-1- بازدهی از برنامه انرژی هواپیما در ناسا

با هر نسل جدیدی از هواپیماهای نظامی، کاربرد موارد کامپیوزیت (مرکبها) افزایش یافته است. هواپیمای جنگی در سال 1990 آماده گردید. این هواپیما به گونه‌ای طراحی شده بود که از تمام مزیتهای کامپوزیت حداکثر استفاده را می‌کرد.

معمولاً، 10 درصد از وزن ساختار هواپیمای جنگی جدید، از قبیل F-16‌ یا F-18 از این کامپوزیتها ناشی می‌شود. این مقدار فقط درصدی برای تجارتی‌ترین موارد حمل و نقل محسوب می‌شود، اما گرایشها به سمت کاربرد وسیع‌تر از کامپوزیها افزایش یافته است.

توسعه نسل دوم از کامپوزیها حدود تنش‌های قابل قبول را توسعه می‌دهد خصوصاً در شرایط فشرده‌سازی (متراکم) در حالی که هدف اصل این کامپوزیها کاهش هزینه‌های تولید است. خسارت زیاد از خصوصیات تلرانس و عملکرد قابل قبول ترکیب ماتریکس ـ فیبر در شرایط محیطی از قبیل آن مواردی که در عملکرد مواجه می‌شویم را باید حفظ و نگهداری کنیم.

کاربرد کامپوزیهای زیر را فقط اشاره میکنیم: بعضی از آنها در تولید به کار می‌روند و بعضی فقط در امر توسعه. این بخش تمام کاربرد کامپوزیها را دربرنمی‌گیرد. بلکه چندین نمونه انتخاب شده از آنها را بررسی می‌نماید.

11ـ2 حمل و نقل تجاری در هواپیما

کاربرد کامپوزیتها در حمل و نقل تجاری عموماً در ماورای کاربرد نظامی عقب مانده‌اند. زیرا:

1ـ هزینه مسئله‌ای مهم‌تر است.

2ـ امنیت مسئله مهم‌تری است هم برای تولیدکننده و هم برای نمایندگان مجاز دولت.

3ـ حفاظتی کلی به علت تجربیات گذشته در مورد جریمه‌های مالی از تجهیزات در زمان

مواد کامپوزیت به طور گسترده نه فقط برای عناصر درونی و بیرونی از قبیل لبه‌های حمله یا لبه‌های فرار، تیزه‌گیر، رادارپوش‌ها، درهای ارابة فرود و غیره به کار می‌رود بلکه برای درون کابین در حمل و نقل تجاری نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تمام مواد درونی باید هم مقاومت اشتعال (اگر کاربرد داشته باشد) و هم شرایط نشر گاز ـ ترکیب و دود را برآورده سازد. به طور کلی، سیستم رزین فندلی برای کاربردهای درونی هواپیما به علت خصوصیات مقاومت عالی آن در برابر آتش به کار می‌رود.

تحقیق در مورد فرآوری کامپوزیت 21 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

فرآوری کامپوزیت ها

فرآیند تولید کامپوزیتها، علم تغییر شکل به شکل دیگر است. چون در کامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید کامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است. روشهای گوناگونی برای تولید انواع مختلفی از مواد مسلح کننده و رزین ها وجود دارد. کار مهندس تولید،‌ انتخاب صحیح فرآیند تولید و تعیین شرایط تولید با توجه به قابلیت کار آیی مناسب، سرعت تولید و قیمت تجهیزات مورد استفاده است. مهندس باید قضاوت درستی در انتخاب فرآیند داشته باشد تا با کمترین هزینه بهترین کار را به انجام برساند. برای این کار مهندسین باید اطلاعات مفیدی از مزایا،‌ معایب و محدودیتهای هر فرآیند داشته باشند. این کتاب، روشهای مختلف ساخت را که معمولاً در تولید کامپوزیتهای ترموست و ترموپلاستیک به کار می روند و نیز شرایط تولید، مراحل ساخت، محدودیتها و مزایای هر

( شکل 4-1) خواص فشردگی کامپوزیتهای ترموپلاستیک مسلح شده با الیاف شیشه ای بلند(LG) و کوتاه(SG). درصد وزنی الیاف در انتهای اسم کامپوزیت بصورت دو رقمی نوشته شده است.

روش تولید را بررسی می کند. در شکل (5-1)، روشهای ساخت کامپوزیتها که در صنایع کامپوزیت رایج است،‌طبقه بندی شده است. این روشها در فصل 6 توضیح داده شده اند.

ساخت محصولات کامپوزیتی

محصولات کامپوزیتی با تغییر شکل مواد اولیه به شکل نهایی توسط یک فرآیندهای ساخت مشروح در بخش (6-1) تولید می شوند. محصولاتی که بدین گونه ساخته می شوند، ابتدا ماشین کاری می شوند و سپس متناسب با کاربرد لازم به بقیه ی اجزا متصل می گردند. ساخت محصول نهایی به چهار مرحله ی زیر تقسیم می شود:

شکل دهی: در این مرحله، مواد اولیه به شکل و اندازه خاص تبدیل می شوند. عمل شکل دهی معمولاً تحت فشار و حرارت انجام می شود. تمامی روشهای ساخت کامپوزیت ها در بخش (6-1)، در این گروه قرار دارند. عملیات شکل دهی کامپوزیت ها در فصل 6 بطور کامل و همراه با جزئیات شرح داده شده است.

ماشین کاری: عملیات ماشین کاری برای حذف مواد اضافی یا غیر مطلوب بکار می رود. عملیات سوراخ کاری، تراش کاری، برش کاری و سنگ زنی در این گروه قرار دارند. ابزار و شرایط لازم برای عملیات ماشین کاری کامپوزیت ها نسبت به فلزات متفاوت است. ماشین کاری کامپوزیت ها در فصل 10 بررسی شده است.

اتصال و مونتاژ: انجام اتصال و مونتاژ اجزاء بمنظور بستن ( جفت کردن) اجزای مختلف به یکدیگر برای تولید محصول با کیفیت مطلوب انجام می گیرد. اتصالات چسبی، ذوبی، اتصالات مکانیکی و ... معمولاً برای مونتاژ قطعه بکار می رود. عملیات مونتاژ وقت گیر و گران قیمت است، لذا سعی می شود تا حد امکان برای کاهش قیمت محصول ‌مرحله مونتاژ و اتصال اجزاء‌حذف شود. همانطوریکه کاملاً‌ در فصل 5 توضیح داده شده است، این عمل بوسیله یکپارچه شدن اجزاء امکان پذیر است. عملیات اتصال و مونتاژ که برای

تحقیق در مورد صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت 110 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 129

مقدمه

صفحات فشرده چوبی یا فراورده های کامپوزیت شامل انواع تخته فیبر،تخته خرده چوب ،پانل های چوبی با اتصال معدنی و فراورده های قالبی خرده چوب می باشند که در مقایسه با محصولاتی مانند کاغذ و تخته لایه قدمت چندانی نداشته ودر ردیف فراورده های نسبتا جدید چوبی قرار می گیرند. ازآنجایی که این فراورده ها براساس پژوهشهای آزمایشگاهی و مطالعات خطوط پالپوت شکل گرفته و رشد و توسعه یافته اند لذا رابطه تنگاتنگی با علوم و تکنولوژی روز دارند. در این تحقیق فراورده هایی که ازانواع خرده چوب و فیبر تولید می شوند مورد بحث قرار گرفته مبانی تولید و کاربرد آنها و همچنین فناوری تولید این فراورده ها مورد توجه وتاکید قرار می گیرند . صنایع تولید کننده پانل های چوبی تاکید ویژه ای بر مصرف پسمانده ها و چوبهای کم ارزش دارند. از جمله این مواد می توان گونه های چوبی کم مصرف ،گرده بینه های غیر قابل استفاده جهت تولید چوب های بریده و تخته لایه ،بقایای بهره برداری ازجنگل(شاخه ها و چوبهای کم قطر)پوست درختان،پسمانده ها وضایعات کارخانه های صنایع چوب و نیز مواد لیگنو سلولزی حاصل از مزارع کشاورزی و درختان باغی را نام برد. توسعه و گسترش این صنایع که پسمانده ها و مواد کم ارزش را به عنوان ماده اولیه مصرف نموده و فراورده های با ارزشی تولید میکنند،نقش مهمی درحفظ منابع طبیعی و بهسازی محیط زیست ایفا می کند. در ساخت پانل های چوبی مقدار ناچیزی مواد غیر چوبی مانند رزین های مصنوعی و مواد شیمیایی نیز مورد استفاده قرار میگیرند که مقدار آنها در مقایسه با مواد تجزیه پذیر چوبی و لیگنوسلولزی کاملا محدود است . این مسئله نیز در پایداری شرایط اکولوژی و حفاظت محیط زیست ،دارای اهمیت قابل ملاحظه ای می باشد. استفاده از مواد اولیه تجزیه پذیر ،کارخانه های صنایع چوب را از واحدهای تولید کننده فراورده های صنعتی و ساختمانی متمایز ساخته و آنها را به سبب رعایت استانداردهای زیست محیطی در موقعیت مطلوبی قرار می دهد. در همین راستا ،درسالهای اخیر بررسیهای گسترده ای در زمینه ساخت چسب از مواد آلی ماننده تانن ها و لیگنین که از پسمانده های اصلی کارخانه های کاغذ سازی است به عمل آمده و نتایج امیدوار کننده ای نیز در بر داشته است.

تولید فراورده های صنعتی و ساختمانی از منابع غیر قابل تجدید و مواد اولیه تجزیه ناپذیر مانند فلزات و مواد پلاستیکی ،در شرایطی که منابع تجدید شونده و مواد تجزیه پذیر از قبیل چوب و مواد لیگنوسلولزی در دسترس باشند،مغایر با معیارهاو اصول حفظ محیط زیست بوده و در راستای اهداف توسعه پایدار نمی باشند،. کاربرد مواد تجزیه ناپذیر باید در چارچوب برنامه ریزی دقیق وجامع ملی در جهت اهداف و نیازهای عمومی جامعه باشد و شرایطی که امکان تولید فراورده های مورد نیاز از مواد تجزیه پذیر وجود دارد ،مصرف مواد تجزیه ناپذیر برخلاف مصالح جامعه بوده و لازم است محدود گردد.

امروزه با گرایش واحد های جنگلداری کشورهای صنعی به کاشت گونه های سریع الرشد با دوره های بهره برداری کوتاه مدت ،قطر گرده بینه های حاصل کاهش یافته و مصرف آنها جهت تولید چوبهای بریده و فراورده های لایه ای نیز محدود گشته است .این مسئله باعث شده تا صنایع تولید کننده پانل های چوبی که مصرف کننده چوبهای کم قطر و خرده چوب می باشند،به لحاظ کمی و کیفی رشد و توسعه یافته و با تولید انواع فراورده های صفحه ای ،بازارهای گسترده ای را به دست آورند. توسعه این صنایع درسالهای اخیر با به کارگیری ماشین آلات و تجهیزات مکانیزه که ازسطوح اتوماسیون بالایی برخور دارند همراه بوده و تحولات شگرفی را در فرایند های تولید پانل های چوبی به وجود آورده است.

صفحات فشرده چوبی از نظر کاربرد دارای امتیازهای ویژه و منحصر به فردی می باشند،از جمله اینکه در ابعاد بزرگ تولید میگردند،دارای سطوح صاف و متراکم هستند،فاقد معایب متمرکز می باشند،ویژگی ها و خواص کاربرد آنها در قستمهای مختلف یک صفحه و در صفحات مختلف یکنواخت است.

این فراورده ها در مقایسه با چوب ماسیو و فراورد های لایه ای چوب دارای محدودیتهایی نیز می باشند،که ممکن است کاربرد آنها در مصارف ساختمانی با مشکلاتی مواجه سازد. از جمله این محدودیتها قدرت تحمل بار در درازمدت مقاومتها و ضریب الاستیسیته در جهت طولی و پایداری ابعاد پانل های چوبی می باشد که کمتر از چوبهای بریده و تخته لایه است.

شایان ذکر است که با پیشرفتها و دگرگونیهایی که امروزه در طراحی ساختمان و تکنولوژی ساخت چنین فراورده هایی به وجود آمده مصرف آنها را در ساختمان سازی امکان پذیر ساخته است. تولید خرده چوب هایی با فرم هندسی مناسب و به کارگیری تکنیک های لایه ای کردن و جهت دار کردن ذرات چوب در تخته ،امکان تولید پانل های ساختمانی با خواص کاربردی برابر و حتی بالاتر از ساختمان را به وجود آورده است. تیمار کردن خرده چوب ها با مواد ضد آتش ،مواد حفاظتی و تثبیت کننده ابعاد ،کیفیت این فراورده ها را بهبود بخشیده و دامنه مصرف آنها را به طور قابل ملاحظه ای گسترش داده است.

همان گونه که در بالا ذکر شد از امتیازهای تخته هایی که در فرایند خشک با پرس های مسطح یا استوانه ای ساخته می شوند ،ابعاد بزرگ و تقریبا نامحدود آنهاست. کارخانه های تخته لایه غالبا محصولات خود را با ابعاد 244×122 سانتی

فرآوری کامپوزیت 21 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

فرآوری کامپوزیت ها

فرآیند تولید کامپوزیتها، علم تغییر شکل به شکل دیگر است. چون در کامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید کامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است. روشهای گوناگونی برای تولید انواع مختلفی از مواد مسلح کننده و رزین ها وجود دارد. کار مهندس تولید،‌ انتخاب صحیح فرآیند تولید و تعیین شرایط تولید با توجه به قابلیت کار آیی مناسب، سرعت تولید و قیمت تجهیزات مورد استفاده است. مهندس باید قضاوت درستی در انتخاب فرآیند داشته باشد تا با کمترین هزینه بهترین کار را به انجام برساند. برای این کار مهندسین باید اطلاعات مفیدی از مزایا،‌ معایب و محدودیتهای هر فرآیند داشته باشند. این کتاب، روشهای مختلف ساخت را که معمولاً در تولید کامپوزیتهای ترموست و ترموپلاستیک به کار می روند و نیز شرایط تولید، مراحل ساخت، محدودیتها و مزایای هر

( شکل 4-1) خواص فشردگی کامپوزیتهای ترموپلاستیک مسلح شده با الیاف شیشه ای بلند(LG) و کوتاه(SG). درصد وزنی الیاف در انتهای اسم کامپوزیت بصورت دو رقمی نوشته شده است.

روش تولید را بررسی می کند. در شکل (5-1)، روشهای ساخت کامپوزیتها که در صنایع کامپوزیت رایج است،‌طبقه بندی شده است. این روشها در فصل 6 توضیح داده شده اند.

ساخت محصولات کامپوزیتی

محصولات کامپوزیتی با تغییر شکل مواد اولیه به شکل نهایی توسط یک فرآیندهای ساخت مشروح در بخش (6-1) تولید می شوند. محصولاتی که بدین گونه ساخته می شوند، ابتدا ماشین کاری می شوند و سپس متناسب با کاربرد لازم به بقیه ی اجزا متصل می گردند. ساخت محصول نهایی به چهار مرحله ی زیر تقسیم می شود:

شکل دهی: در این مرحله، مواد اولیه به شکل و اندازه خاص تبدیل می شوند. عمل شکل دهی معمولاً تحت فشار و حرارت انجام می شود. تمامی روشهای ساخت کامپوزیت ها در بخش (6-1)، در این گروه قرار دارند. عملیات شکل دهی کامپوزیت ها در فصل 6 بطور کامل و همراه با جزئیات شرح داده شده است.

ماشین کاری: عملیات ماشین کاری برای حذف مواد اضافی یا غیر مطلوب بکار می رود. عملیات سوراخ کاری، تراش کاری، برش کاری و سنگ زنی در این گروه قرار دارند. ابزار و شرایط لازم برای عملیات ماشین کاری کامپوزیت ها نسبت به فلزات متفاوت است. ماشین کاری کامپوزیت ها در فصل 10 بررسی شده است.

اتصال و مونتاژ: انجام اتصال و مونتاژ اجزاء بمنظور بستن ( جفت کردن) اجزای مختلف به یکدیگر برای تولید محصول با کیفیت مطلوب انجام می گیرد. اتصالات چسبی، ذوبی، اتصالات مکانیکی و ... معمولاً برای مونتاژ قطعه بکار می رود. عملیات مونتاژ وقت گیر و گران قیمت است، لذا سعی می شود تا حد امکان برای کاهش قیمت محصول ‌مرحله مونتاژ و اتصال اجزاء‌حذف شود. همانطوریکه کاملاً‌ در فصل 5 توضیح داده شده است، این عمل بوسیله یکپارچه شدن اجزاء امکان پذیر است. عملیات اتصال و مونتاژ که برای

شکل دهی محصولات کامپوزیتی به کار می روند، در فصل 9 توضیح داده است.

پرداخت کاری: عملیات پرداخت به دلایل مختلفی از قبیل: به سازی ظاهر محصول، حفاظت محصول در برابر آسیب محیطی، بوجود آوردن یک پوشش مقاوم به سایش و یا یک پوشش فلزی شبیه به فلز صورت می گیرد. شرکتهای تولید کننده چوب گلف، به منظور بهبود ظاهر و زیبا شدن نمای چوب گلف، از چوبهای کامپوزیتی روکش دار و رنگ دار استفاده می کنند.

لازم نیست که تمامی عملیات ذکر شده در بالا در یک شرکت تولیدی انجام شود. بعضی مواقع محصولی که در یک شرکت ساخته می شود برای انجام عملیات بعدی به شرکتی دیگر فرستاده می شود. به عنوان مثال: شفت اتومبیل که د ریک شرکت میل لنگ سازی ساخته می شود، برای مونتاژ بر روی محصول نهایی، به شرکت سازنده اتومبیل (خط 1 یا خط 2) فرستاده می شود و سپس به شرکتهای سازنده تجهیزات اصلی فروخته می شود. در بعضی موارد، محصولاتی از قبیل: چوبهای گلف، راکتهای تنیــس، قلابهای ماهیگیری و ... در یک شرکت ساخته شده و سپس مستقیماً به توزیع کننده برای استفاده مصرف کننده فرستاده می شوند.