تحقیق در مورد مبانی نورد 38ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 41

تاریخچه تولید فولاد در جهان

رشد صنعت فولاد و آهن همراه با وضع اقتصادی مستحکم، در بسط و پیشرفت صنعتی یک کشور نقش مهمی را داراست. کوشش هر کشوری در این است که برای پیشرفت و ترقی بیشتر در جهان صاحب صنایع آهن و فولاد شخصی باشد. این جنبش و کوشش به طور مخصوصی بعد از جنگ جهانی اول هویدا شد. در فاصله بین سال های 1920 و 1929 تولید به طور پیوسته توسعه یافت و 72 میلیون تن به 5/120 میلیون در سال بالغ گردید، ولی در اثر بحران شدید و ناگهانی اقتصادی در سال 1929 این تولید بین سال های 1930 به 50 میلیون تن کاهش یافت. مجدداً در سال های بعد از این میزان تولید افزایش یافت، به طوری که در سال 1938 به 110 میلیون تن رسید که از این مقدار، ایالات متحده 29 میلیون تن، آلمان غربی 23 میلیون تن، شوروی سابق 18 میلیون تن، بریتانیای کبیر (انگلیس) 5/10 میلیون تن، فرانسه 5/6 میلیون و باقیمانده به وسیله بیست کشور تولید کننده جزء تولید شده بود. 30 سال بعد از جنگ جهانی اول که تأثیر عمیقی بر شبکه اقتصادی اکثر کشورهای جهان داشت، وضع تحول تولید بسیار مختلف بود. برحسب آمار منتشره در مجله های صنعتی، تولید جهانی فولاد در سال 1956 به 283 میلیون تن بالغ گردید. کشورهای مهم تولید کننده به ترتیب عبارتند بودند از: آمریکا 105 میلیون تن، شوروی (سابق) 5/49 میلیون تن، آلمان غربی 2/23 میلیون تن، انگلستان 21 میلیون تن و فرانسه 4/13 میلیون تن و سایر کشورهای تولیدکننده تشکیل می شدند از: ژاپن، بلژیک، ایتالیا، چکسلواکی، لهستان، کانادا و لوگزامبورگ.

به موجب آمار منتشره در مجله صنعتی «Stall . und . Eisen» تولید آهن فولاد در سال 1960 به 373 میلیون تن رسید که فقط 32% بیشتر از سال 1956 بود، یعنی کشورهایی که در ردیف کشورهای صنعتی نبودند، کم کم دست به کار تولید آهن و فولاد در کشورهای خود شدند.

این نکته قابل ذکر است که مصرف سرانه فولاد معیاری برای تشخیص رشد اجتماعی هر جامعه است و طبق آمارهای کشورهای مختلف، کشورهای پیشرفته دنیا از مصرف سرانه بیشتری برخوردار بوده اند و این وضع نشان دهنده آن است که چرا هر کشوری تمایل به صنعتی شدن و تولید آهن و فولاد دارد. صرف نظر از پیشرفت های علم پتروشیمی باید معتقد بود که هنوز اسکلت بندی مقاصد فنی بر عهده آهن و فولاد است و در حال حاضر سعی بر آن است که هر چه بیشتر فولاد تهیه شود.

در هر صورت به موازات پیشرفت های مهم در این راه، صنایع وابسته نیز ترقی کرده و همواره سیر تکاملی خود را می پیمایند. مهم ترین این شاخه ها که به طور مخصوص به صنایع ذوب آهن بستگی دارد، صنعت کک سازی است. از آنجا که تهیه آهن و فولاد مستلزم مصرف بسیار زیاد زغال سنگ (به صورت کک) است، استخراج زغال سنگ نیز یکی از شاخه های اساسی صنعت محسوب می شود. با وجود اینکه با پیشرفت های سریع علم، مواد پروتئینی مفیدی از آن بدست می آید ولی استفاده های آن در ذوب آهن به مراتب مهم تر است، زیرا صرف نظر از ایجاد حرارت، کربن لازم را نیز تأمین می نماید. البته محصولات فرعی که در حین تهیه کک بدست می آید به نوبه خود شایان توجه هستند.

کشور جمهوری اسلامی ایران تا حدود سه دهه قبل، صنایع ذوب آهن نداشته و آهن مورد نیاز خود را از خارج از کشور وارد می کرده است و به خاطر اقتصاد رو به توسعه کشور، برنامه تهیه ارزان قیمت در مملکت مورد توجه قرار گرفته است. با اجرای طرح های اولیه در زمینه فولاد و گسترش آن در بعد از انقلاب اسلامی بخصوص از سال 1376 به بعد، خوشبختانه تولید فولاد در ایران تا پایان برنامه پنج ساله دوم به بیش از 10 میلیون تن در سال خواهد رسید که امیدواریم این سیر تکاملی ادامه پیدا کند و روزی بتوانیم همپای قدرت های بزرگ تولید کننده فولاد در جهان پیش برویم.

مبانی نورد

مدارکی در دست است که نشان می دهد یک فرانسوی در سال 1553 برای تولید ورق با ضخامت یکنواخت جهت مهر زدن (نقش زدن) سکه های نقره و طلا از غلتک استفاده نموده است. حتی در آن زمان نیز مشخص شده بود که نورد می تواند تولید افزون تری از چکش کاری که مورد استفاده عموم بود، بنماید. پدر نورد مدرن، به هر حال، شخصی به نام هنری کورت که در سال 1783 میلادی بعضی از اصول اساسی مربوط به نورد را که هم اکنون نیز مورد استفاده است به دنیا شناساند.

در آغاز، کلیه عملیات نورد شبیه به پروسه نورد ورق صاف بود و در سیستم دو غلتکی نورد، ورق با عرض بسیار کمتری از عرض استانداردهای امروز صورت می گرفت.

تحقیق در مورد کارخانه فولاد 99 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 106

عنوان تحقیق:

نام گردآورنده :

پیام حسین زاده

زمستان 87

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه..................................................................................................................................................................1

فصل اول

معرفی شرکت ..................................................................................................................................................3

ویژگیهای شرکت .............................................................................................................................................6

پروژه های شرکت ...........................................................................................................................................7

شرکت فولاد آلیاژی ........................................................................................................................................9

دانش فنی ......................................................................................................................................................11

کارخانه ها ......................................................................................................................................................13

کارگاه ریخته گری .......................................................................................................................................15

کارخانه نورد سنگین ...................................................................................................................................19

فرایند تولید ...................................................................................................................................................22

کوره های بوژی ............................................................................................................................................24

وسایل زیست محیطی .................................................................................................................................27

تجهیزات .........................................................................................................................................................28

فصل دوم

آزمایشگاه خواص

تحقیق در مورد فولاد با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 51

تهیه فولاد :

محصول کوره ذوب آهن ، چدن است که معمولا دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزئی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو ، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.

روشهای تهیه فولاد:

روش بسمه: در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و به ترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن ، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن ، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون ، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی ، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر ، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر ، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش ، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها :

از نظر محتوای کربن ، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره ، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و ... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی ، تیر ، وسایل جراحی ، مته و ... بکار می‌رود.

فولاد

اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد :

از فولادی که تا 0.2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم ، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل ، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات ، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد:

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن ، گوگرد ، فسفر ، سیلیسیم ، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:

سوزاندن ناخالصی‌های چدن

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز ، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده ، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولا دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO2 -------> MnSiO3(l

و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولا چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولا اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2(l

(6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2(l

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها:

معمولا جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولا از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.بالای این ظرف ، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن ، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن:

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه ، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف ، رو می‌آید. دمای توده مذاب ، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی ، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده ، تمامی‌ این فرایند ، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولا محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد:

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم ، کروم ، تیتانیم ، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن ، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در دمای زیاد ، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش ، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C

هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن ، جابجا شده ، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز ، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس ، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد ، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتا وسیعی تنظیم کرد. همچنین ، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلا بلبرینگ از فولاد

مجتمع فولاد خراسان درس اقتصاد عمومی 40 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 42

عنوان پروژه: مجتمع فولاد خراسان

درس:اقتصاد عمومی

مدرس : استاد امان آبادی

دانشجو:محسن محمدی

فهرست موضوعات

1- مقدمه

2-تاریخچه فولاد

3-فولاد خراسان

4-صادرات محدود فولاد در جهان

6- دلایل کاهش رشد تولید فولاد در کشورهای صنعتی

7- بزرگترین وموفق ترین تولید کننده فولاد در ایران

8- آمار تولیدات فولاد خراسان

9-چالشهای فولاد

اطلاعات و شاخص‌های فولاد جهان و ایران در سال 2006 10-

11-جداول

مقدمه (

صنعت فولاد و میزان رشد تولید فولاد در مناطق مختلف جهان، آمار و ارقام جالبی در زمینة اهمیت صنعت فولاد در توسعه و گسترش اقتصادی و صنعتی کشورهادارد..

فولاد به عنوان یک صنعت پایه‌و مادر، نقش اساسی در پیشرفت و توسعه کشورها دارد . به دلیل همین اهمیت، طی چند سال اخیر، کشور چین که به سرعت در حال توسعه و گسترش صنایع خود ومطرح شدن به عنوان یک غول صنعتی است در سالهای 2002 و2003 ، با رشد سالیانه 20درصدی بیش از 40 میلیون تن در تولید فولاد

(نزدیک به چهار برابر کل تولید فولاد ایران) به ظرفیت تولید فولاد خود افزوده است.

طی همین مدت کشورهای در حال توسعه دیگر که از نظر منابع مواد اولیه . انرژی و نیروی انسانی و توانایی توسعه صنعت فولاد را دارند رشدی بین 3.5 تا 4 درصد داشته اند. ایران نیز جزو این کشورها است . تا سال 2010 تولید سالیانه چین به حدود 400 میلیون تن خواهد رسید و تولید بدون چین به حدود 900 میلیون تن خواهد رسید .

پس می توان نتیجه گرفت میزان تولید فولاد نشان دهنده ی رشد صنعتی و پیشرفت کشورها می باشد.

ایران با داشتن منابع مواد اولیه .انرژی.نیروی انسانی .توانایی توسعه ی صنعت فولاد را دارد .

تاریخچه فولاد.

آهن جزء هفت فلزی است که دردوران باستان شناخته شده است ، چون این فلز در بین فلزات ،از نقطه نظر تنوع کاربرد در زندگی برای ساختن ابزار و ماشین آلات در دوره جدید ،همواره در مقام اول قرار داشته و مصالح آهنی و فولادی زیر بنای واحدها و تجهیزات تولیدی را تشکیل می دهند ،انسان یقینأ در عصر حجر با آهن آشنا شده است. در هزاره دوم پیش از میلاد ،دوره آهن شروع شد . بدین جهت آهن نسبتأ جوان است .انسان اولیه آهن را از طریق سنگهای آسمانی می شناخته است و در دسترس داشته است ودر دوران باستان به عنوان یک فراورده جنبی در فرایندهای تولید مس و سرب بدست می آمده است. در بین سالهای 1900 تا 1978 میلادی ،روش فولاد سازی نوینی نیز توسعه و تکامل یافت که اساسأ با روشهای سنتی فولاد سازی که بر اساس کربن زدایی آهن خام استوار بود، فرق داشت . این روش تولید در کوره های قوس الکتریکی انجام می شد که بر اساس ذوب آهن قراضه پایه گذاری شده بود . در حال حاضر فولاد مبارکه،فولاد خوزستان و فولاد خراسان از این روش استفاده می نمایند.

تحقیق در مورد بتن و فولاد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 10 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

بتن

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد. با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد. بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است. اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند. اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود. بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است. اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است. اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند. در مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد. در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از مواردی است که باید به آنها اشاره نمود. کوشش های فراوان برای مبارزه با مسأله خوردگی آرماتور در بتن و راه حل ها و ارائه مواد جدید نیز در اواخر سالهای قرن بیستم پیشرفت شتابنده ای داشته است که به آنها اشاره خواهد شد.

افزودنی های خاص در شرایط ویژه :

برای ساخت بتن های ویژه در شرایط خاص نیاز به استفاده از افزودنی های مختلفی می باشد. پس از پیدایش مواد افزودنی حباب هواساز در سالهای 1940 کاربرد این ماده در هوای سرد و در مناطقی که دمای هوا متناوباً به زیر صفر رفته و آب بتن یخ می زند، رونق بسیار یافت. این ماده امروز یکی از پر مصرف ترین افزودنی ها در مناطق سرد نظیر شمال آمریکا و کانادا و بعضی کشورهای اروپایی است. ساخت افزودنی های فوق روان کننده که ابتدا نوع نفتالین فرمالدئید آن در سالهای 1960 در ژاپن و سپس نوع ملامین آن بعداً در آلمان به بازار آمد شاید نقطه عطفی بود که در صنعت افزودنی ها در بتن پیش آمد. ابتدا این مواد برای کاستن آب و به دست آوردن کارایی ثابت به کار گرفته شد و چند سال بعد با پیدایش بتن های با مقاومت زیاد نقش این افزودنی اهمیت بیشتری یافت. امروزه بتن های مختلفی برای منظور ها و خواص ویژه و نیز به منظور مصرف در شرایط خاص با این مواد ساخته می شود که ازمیان آنها به ساخت بتن های با مقاومت زیاد، بتن های با دوام زیاد، بتن های با مواد پوزولانی زیاد (سرباره کوره های آهن گدازی و خاکستر بادی)، بتن های با کارایی بالا، بتن های با الیاف و بتن های زیر آب و ضد شسته شدن می توان اشاره نمود. بتن های با کارآیی بسیار زیاد که چند سالی است از پیدایش آن در جهان و برای اولین بار در ژاپن نمی گذرد، تحول جدیدی در صنعت ساخت و ساز بتنی ایجاد کرده است. این بتن که نیاز به لرزاندن نداشته و خود به خود متراکم می گردد، مشکل لرزاندن در قالب های با