تحقیق درباره ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 21

ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

چکیده

منیزیم فلزی است سبک با قابلیت های ویژه، این فلز معمولاً بصورت آلیاژ در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد و آلیاژهای آن معمولاً در دمای ذوب با هوا واکنش داده و اکسید می شوند. برای جلوگیری از واکنش منیزیم مذاب با اکسیژن هوا باید از کوره های مخصوص ذوب فلزات استفاده کرد که در آنها هوا جریان نداشته باشد و با افزدن ترکیبات خاص به مذاب و مواد قالبگیری حتی الامکان را اکسید شدن مذاب جلوگیری بعمل آید و با طراحی مناسب سیستم راهگاهی نیز می توان تا حد زیادی از مذاب محافظت نمود، بطوری که در جریان پر شدن قالب واکنشی بین مذاب و دیواره قالب صورت نگیرد و از تلاطم مذاب جلوگیری شود. آلیاژهای صنعتی منیزیم معمولاً با دو سیکل T4 و T6 عملیات حرارتی می شوند تا قابلیت و خواص مکانیکی و متالوژیکی آنها به بالاترین حد خود برسد.

مقدمه

در این مقاله سعی بر آن است که با معرفی آلیاژهای منیزیم و با توجه به کاربرد وسیع این آلیاژ در صنایع هوا فضا، یکی از راههای شکل دادن به این فلز که ریخته گیری آلیاژهای آن می باشد را بصورت مختصر مورد بررسی قرار داده و سیکل های عملیات حرارتی که روی این آلیاژها اعمال می شود تا حد امکان معرفی نماییم. ریخته گری آلیاژهای منیزیم از آن حائز اهمیت است که در دمای ذوب شدیداً اکسید شده و میسوزد، که مهار این امر تکنولوژی پیچیده و خاصی را طلب می کند.

آشنایی با خواص منیزیم

منیزیم فلزی است نقره ای رنگ، با ساختمان کریستالی منشور فشرده ، که نقطه ذوب آن 651 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 1105 درجه سانتیگراد در فشار atm 1 میباشد.

دانسیته منیزیم 1/74gr/cm3 می باشد که تقریباً 3/2 دانسیته آلومینیوم، 3/1 روی و 4/1 فولاد است و در جاهایی از صنعت که کاهش وزن بحرانی است، جذابیت بخصوصی را برای کاربرد آلیاژهایش بوجود می آورد.

منیزیم در بین فلزات سبک یک فلز بسیار نیرومند است، در حقیقت دارای بهترین نرخ استحکام به وزن در بین فلزات ریختگی متداول است.

علاوه بر این منیزیم دارای مزایای بسیار دیگری نظیر، قابلیت جذب ارتعاش خوب، قابلیت خوب ریختگی، قابلیت خوب ماشین کاری و مقاومت به خوردگی بالا می باشد. منیزیم مانند سایر عناصر و بخصوص به دلیل شدت میل ترکیبی و خواص مکانیکی پایین ، کمتر بصورت خالص در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژهای مختلف آن با روی و آلومینیم و گاه زیر کونیم در موارد متعدد صنعت و بخصوص در صنایع هواپیمائی بکار می روند.

علاوه بر شدت اکسیداسیون در درجه حرارتهای بالا و فشار بخار زیاد، میل ترکیبی این عنصر با کلروفلوئور، ازت و گوگرد دلیل استفاده آن، بعنوان احیاء کننده و تصفیه کننده در صنایع ریخته گری می باشد، که خواص مذکور ذوب منیزیم و آلیاژهای ریختگی ک از طریق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای مختلف منیزیم به دو دسته آلیاژهای نوردی که در روشهای مختلف ورق کاری، نورد و اکستروژن بکار می روند و آلیاژهای ریختگی که از طرق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای ریختگی منیزیم محدود می باشند و عمدتاً آلیاژهای حاوی آلومینیم و روی بالاترین کاربرد را دارند، بعنوان مثال آلیاژ AZ91 ؛ با 9 درصد آلومینیوم و 1 درصد روی بهترین قابلیت های ریخته گیری را دارا می باشد و در این مقاله نیز با توجه به محدودیتهای موجود بصورت اجمالی به بررسی آلیاژهای منیزیم که حاوی آلومینیم و روی می باشند می پردازیم.

بررسی تأثیر آلومینیم و روی در منیزیم

آلومینیم عنصر اصلی و بسیار مهم در اکثر آلیاژهای منیزیم می باشد که افزایش خواص مکانیکی را در آلیاژ حاصل می نماید. حداکثر حلالیت آلومینیم در منیزیم 1/12% و حداقل حدود 5/1% می باشد. آلومینیم در درجه حرارتهای مختلف در منیزیم فازها و ساختارهای متفاوتی ایجاد می کند، از جمله Al2 Mg3 یا Al3Mg4 و فاز Al12Mg17 که از استحکام خوبی برخوردار است و تمایل شدید به جدایش درمرکز کریستالی را دارا می باشد.

وجود آلومینیم در آلیاژ امکان تشکیل آخالهای مختلف از جمله اسپینل MgO و Al2O3 را که یکی از ناخواسته های سخت و شکننده می باشد تسریع می نماید و مانع از سیالیت و سهولت ریخته گری می شود و همچنین قابلیت جذب گاز هیدروژن و افزایش سطح تخلخل های میکروسکوپی و ماکروسکپی را در آلیاژ القاء می نماید. از طرفی فلز روی که اغلب همراه با آلومینیم و سایر عناصر در ساخت ترکیبی آلیاژهای منیزیم بکار می رود مانند آلومینیم و حتی به میزان کمتر از آن در درجه حرارت محیط درمنیزیم حل می گردد.

تاثیر دمای حرارتی دهی بر رنگ ایجاد شده با رنگدانه ی 17 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

دانشگاه آزاد اسلامی – واحد میبد

تاثیر دمای حرارتی دهی بر رنگ ایجاد شده با رنگدانه ی

(zr,v)sio4 لعاب سرامیک مات

آزمایشگاه لعاب

استاد : مهندسی قهرمانی

دانشجو: آیدا خیامی

شماره داشجویی: 82474467517

بهار 1386تأثیر دمای حرارت دهی بر رنگ ایجاد شده با رنگدانه‌ی (zr,v)sio4 لعاب سرامیک مات

خلاصه

تحلیل واکنش پذیریهای فیزیکی بین رنگدانه‌ها، کدرسازها و لعاب‌ها برای درک رفتار نوری لعابهای سرامیک مهم می‌باشند. ضمناً مهم است که تمایز قائل شویم که آیا لعاب مات می‌شود چون فاز بلوری شده می‌تواند به ویژگیهای نوری سیستم کمک می‌کند یا نه. اندازه و کیفیت بلورهای ایجاد شده به طور قابل توجهی می‌تواند رنگ لعاب را تغییر دهد. هدف این بررسی ارزیابی تأثیر دمای حرارت دهی بر پایداری رنگ یک سرامیک مات شده توسط رنگدانه‌ی وانادیم – زیرکن آبی است. تحلیل انکساری کمی اشعه‌ی ایکس به منظور ارزیابی کردن انحلال رنگدانه در سه دمای مورد بررسی قرار گرفته و کیفیت بلورهای زیر کن ایجاد شده در محل اصلی خود می‌باشد. تحقیق گزارش شده اهمیت مورد توجه قرار دادن تمام اجزاء در سیستم نوری چند جزئی به عنوان یک لعاب سرامیک را اثبات می‌نماید.

کلمات کلیدی : زنگ، اسپکتروسکوپی؛ روشهای اشعه‌ی ایکس؛ سرامیکهای سنتی، لعاب‌ها: (zr,v)siot

مقدمه

در صنعت سرامیک یک هدف پیش پا افتاده در کاربرد لعاب ارتقا دادن هنر زیبایی شناسی محصول پایانی است، در این زمینه توزیع اندازه‌ی بافت و ذره هم رنگدانه‌ها و هم بلورها توسط لعاب مات می‌شود، و تقابل شیمیایی و فیزیکی بین رنگدانه‌ها و لعاب‌ها هنگام حرارت دیدن اساسی و مهم است تا فرآیند رنگ آمیزی کنترل شود. در واقع، رنگدانه‌ی مشابه می‌تواند بسته به دمای حرارت دهی و ترکیب شیمیایی لعاب برای رنگ آمیزی، رنگهای نسبتاً متفاوتی ایجاد نماید.

کنترل بلوری شدن، و جلوگیری از انحلال رنگدانه‌ها در لعاب‌ها و مواد بین سلولی بافت‌های سرامیک طی حرارت دهی برای بهتر کردن ویژگیها، ظاهر و قابلیت تکثیر محصولات مهم است. جوهرهای چند اکسیده مواد شاخص در لعاب‌های حرار دهی سریع می‌باشند. 4-2- و رنگدانه‌های زیرکن (zrsiot) متداولترین مواد رنگی مورد استفاده هستند. در مقایسه با اجزای دسته‌ی دیگر، جوهر معمولاً کمترین دمای ذوب را دارد اما نسبت به رنگدانه‌های سرامیک خورنده‌ترین می‌باشد. ابتدا برای لعاب دادن‌ها معمولا sio2 به عنوان شکل دهنده‌ی اصلی شیشه، قلیاها (k2o, Na2o)، ZnO, B2O3 یا SrO به عنوان سیاله‌ی اصلی، AL2O3, MgO, CaO برای افزایش سختی و دوام لعاب دادن منظور می‌شدند. ضمناً پوشش‌های کدر، که بیشترین پوشش‌های تولید شده هستند، معمولاً با ZrO2 در هم می‌آمیزند. کدری و سفیدی از طریق بلوری شدن زیرکن بدست می‌آیند. ریز ناهمگن‌های حاصل (اندازه) به طور قابل توجهی ضریب شکستشان (40/2 – 05/2) از ضریب شکست بافت‌های شیشه‌ای (70/1 – 50/1) بزرگتر است و در نتیجه نور را به طور موثری پخش می‌کنند در حقیقت محاسبات انتشار Mie تعیین می‌کند که حداکثر انتشار نور و سفیدی با زیرکن همراه انواع اندازه‌های ذره و شکستگی وسیع 16/0 روی می‌دهد.

رنگدانه‌های تخدیر شده‌ی زیرکن پایدارترین مواد رنگی تا Cْ1200 هستند. ساختار چهار گوشه‌ای زیر کن قابلیت در خود جای دادن وانادیم و پراسدم به طور جانشین سازی و هماتیت اینگلوبات را دارد. و پایداری گرمایی و شیمیایی بالای آن، آنرا مناسب استفاده در لعاب دادن سرامیک می‌کند. سیستم سه محوری زیر کن معمولاً برای رنگ آمیزی لعاب‌های صنعتی به کار می‌رود. بدست آوردن طیف وسیعی از رنگها بر اساس مخلوط کردن زیر کن – وانادیم آبی (Zr-v)، زیر کن – آهن قرمز، و زیر کن – پراسدیم زرد می‌باشد. رنگدانه‌های زیرکن

تحقیق در مورد عملیات حرارتی 65 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 65 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

عملیات حرارتی 8

مطالعات و بررسیهایی که توسط یک شرکت بزرگ تولید کننده فولادهای ابزار، در رابطه با علل شکست و خرابیهای زودرس ابزارها و قالبها انجام شده، نشان می دهد که در %70 موارد، انجام عملیات حرارتی نادرست باعث ایجاد عیوب بوده است. بنابراین می توان ادعا کرد که عملیات حرارتی ، مهم ترین مرحله در ساخت ابزارها و قالبهای با کیفیت می باشد.

هر چند که امروزه توصیه می شود که از تجهیزات مدرن عملیات حراردتی، نظیر کوره های خلاء برای ساخت قالبها و ابزارها استفاده شود، ولی هنوز هم بسیاری از استادکاران عملیات حرارتی می توانند با تجهیزاتی شبیه به آهنگریهای قدیمی، قالبها و ابزارهای با کیفیت بسازند. از طرف دیگر نیز ممکن است یک اپراتور عملیات حرارتی با به کارگیری تجهیزات مدرن و پیشرفته نتواند یک قطعه را بخوبی عملیات حرارتی کرده و قطعه قالب به سرعت ترک برداشته و خراب شود.

در این فصل خلاصه ای از روشهای درست عملیات حرارتی قالبها وابزارها ارائه می شود.همچنین با استفاده از تصویرهای مختلف، مشکلات و عیوب رایج در عملیات حرارتی، به همراه روشهای پیش گیری از آنها نیز مطرح می شود.

عملیات حرارتی فقط سخت کردن نیست

عملیات حرارتی نقطه کانونی عملیات ساخت یک قالب یا ابزار به شمار می رود. البته هنوز هم در اغلب کارخانجات، بیشترین تأکید در عملیات حرارتی را بر ایجاد سختی مورد نظر در فولاد می کنند. ولی در واقع، سختکاری باید یک سطح سختی مطلوب را به همراه خواص فیزیکی ومهندسی فراوان دیگر در قطعه کار ایجاد کند، تا آن قطعه بتواند بهترین کارآیی را از خود بروز دهد. برای انجام چنین کاری باید کلیه پرسنلی که به نحوی با ساخت ابزارها و قالبها مرتبط هستند، یک اطلاعات پایه راجع به اصول، متالوژی، مشکلات رایج و تکنیکهای ساختکاری فولادها داشته باشند. این افراد باید سیکلهای حرارتی(Thermal Cycles) را در عملیات حرارتی بفهمند.

سختکاری دقیق قطعات باعث ایجاد یک ساختار پایدار، یکنواخت وریز دانه می شود که سختی در همه قسمتهای آن یکسان است و میزان تنش در آن کم می باشد.

مشخصات سختی مورد نیاز برای هر ابزار یا قالب را بررسی کنید،

در عملیات حرارتی قطعات سنگین با سطح مقطع زیاد و فرمهای پیچیده، دقت بیشتری به عمل آورید،

انجام سیکلهای تنش زدایی را قبل از ماشینکاری نهایی و قبل از سختکاری، فراموش نکنید،

زمان سیکلهای حرارتی را کوتاه نکنید، زمان کافی را برای عملیات مختلف نظیر تنش زدایی، پیش گرم، سختکاری، کوئنچ و تمپرینگ مصرف کنید،

سختی قطعه کار را پس از کوئنچ اندازه گرفته و ثبت کنید تا از صحت عملیات سختکاری اطمینان یابید،

قطعه کار را بیش از حد سخت نکنید، سختی ابزار باید تا اندازه ای باشد که نیازهای پیش بینی شده از نظر مقاومت سایشی و چقرمگی را تأمین نماید و

طراح سیکل عملیات حرارتی، باید اپراتور عملیات حرارتی را بشناسد و با روشهای سختکاری او، قابلیتها و محدودیتهای تجهیزات او آشنا شود.

هیچ کاری را به شانس واگذار نکنید.

هر ساله، ابزارها و قالبهای بسیاری به ارزش صدها هزار دلار، به دقت طراحی و ماشینکاری می شوند و سپس به بخش عملیات حرارتی ارسال می گردند، در حالیکه اطلاعات اندکی درباره نحوه عملیات حرارتی آنها از طرف واحد طراحی به اپراتورهای عملیاتی حرارتی ارائه می شود. بدین ترتیب تعداد زیادی ابزار به علت انجام نادرست عملیات حرارتی معیوب شده و نمی توانند کارایی خوبی در تولید داشته باشند.همیشه به یاد داشته باشید که فقط چند ساعت عملیات حرارتی نامناسب می تواند صدها ساعت کار انجام شده در مراحل طراحی و ساخت را به هدر دهد.

در شکل 8-2 یک ماتریس ساخته شده از فولاد A2 نشانداده شده است. این ماتریس پس از جازدن پرسی تکه هایی در شیارهای جانبی آن شکسته است.تردی خیلی زیاد این قطعه که در اثر تمپرینگ ناکافی آن ایجاد شده، باعث شکستن آن شده است، در حالی که سختی 62-64 HRC خیلی زیاد بوده و برای چنین ابزاری اصلاً مناسب نبوده است.

هیچ وقت عملیات حرارتی را به شانس واگذار نکنید. همیشه برای این کار یک برنامه تهیه کنید. یک فولاد مناسب برای ابزار یا قالب انتخاب کنید، برنامه عملیات حرارتی را با همه جزئیات شامل دستورالعمل سختکاری و تمپرینگ آماده

تحقیق در مورد سیستم های حرارتی و خنک کننده

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 23 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

سیستم های حرارتی و خنک کننده

اصلاحات

این خاطره مربوط به 6-7 سال پیشه. اون زمان هم حجه الاسلام سید عبدالواحد موسوی لاری وزیر کشور بود.

موسوی لاری متولد یه روستاییه به اسم مهر (به ضم میم) در جنوب استان فارس. البته این روستا شد بخش و مدتی بعد شد شهرستان و اگه دور بعد موسوی لاری در وزارت وجود داشته باشه احتمالا بشه استان!. اینا فامیلیشون موسوی مهریه ولی چون یه دوره نماینده لارستان بوده و فامیلی موسوی تو مجلس زیاد بوده معروف شده به موسوی لاری.

روستای مهر بیش از 50 درصد افرادش سیده! و جالبه که خیلی از این سیدها بدون داشتن تحصیلات حوزوی معمم شده اند و به خاطر معمم بودنشون تونستن به لایه های بالای حکومتی نفوذ کنند و هر کدوم امام جمعه شهری یا رییس دادگاهی شده اند.

ولی باور کنین خیلی از این پیرهاشون حتی سواد هم ندارند و وقتی میخوان یه چیزی رو امضا کنند مهر اسم استفاده میکنند! فکر کنم تو اون روستا وقتی سیدی بچه دار میشه به جای سیسمونی براش عبا عمامه آماده میکنن!

این داستان مربوط میشه به تابستون که هوای اون طرف خیلی گرم میشه. یعنی هوای شرجی با حرارت 50 درجه. اون زمان وضعیت برق تو تابستون خیلی افتضاح بود. به دلیل اینکه تو هوای شرجی نمیشه از کولرهای آبی استفاده کرد و فقط کولر گازی میتونه هوا رو خنک کنه. این کولر ها هم مصرفشون وحشتناک بالاست.

 خیلی از تابستون ها یک روز در میون برق روستاها قطع میشد و حتی وقتی هم برق میومد قدرتش به اندازه ای نبود که کولرهای گازی بتونند کار کنند. اما مردم به تجربه فهمیده بودن خونه هایی که نزدیک ترانس برق واقع شده اند کولرشون بهتر کار میکنه.

یکی دو تا از این مهندسین اداره برق رفته بودن یه ترانس به این روستا اضافه کنن و کلی محاسبه کرده بودن کجا این ترانس رو بذارن که توزیع قدرت به بهترین نحو انجام بشه.

یه پیرمرد عصا به دست و خمیده داشته رد میشده. با عصاش اشاره کرده بود به در خونه اش گفته بود بیاین همراه من تا بهتون نشون بدم ترانس رو کجا بزنین! کلی بهش میخندن میگن بابا ما مهندسیم کلی محاسبه کردیم تا مشخص کردیم اینجا بهترین نقطه است حالا بیایم در خونه تو بزنیم. میگه من دستور میدم اونجا بزنین! میگن تو اصلا چه کاره این مملکتی؟ گفته بود من پدر وزیر کشورم!

 اینا بی سیم زده بودن به رییس اداره برق گفته بودن یه همچین جریانی پیش اومده چیکار کنیم. اداره هم تلفن میزنن به اداره کل برق استان فارس میگن مهندسای ما میگن فلان جا ترانس بزنین پدر وزیر میگه در خونه اون، ما چیکار باید بکنیم؟

دستور میاد مهندسا بیخود گفته ان، اون جایی که پدر وزیر گفته درست تره!

موتورهای الکتریکی :

یک موتور الکتریکی ، الکتریسیته را به حرکت مکانیکی تبدیل می‌کند. عمل عکس آن که تبدیل حرکت مکانیکی به الکتریسیته است، توسط ژنراتور انجام می‌شود. این دو وسیله بجز در عملکرد ، مشابه یکدیگر هستند. اکثر موتورهای الکتریکی توسط الکترومغناطیس کار می‌کنند، اما موتورهایی که بر اساس پدیده‌های دیگری نظیر نیروی الکتروستاتیک و اثر پیزوالکتریک کار می‌کنند، هم وجود دارند.ایده کلی این است که وقتی که یک ماده حامل جریان الکتریسیته تحت اثر یک میدان مغناطیسی قرار می‌گیرد، نیرویی بر روی آن ماده از سوی میدان اعمال می‌شود. در یک موتور استوانه‌ای ، روتور به علت گشتاوری که ناشی از نیرویی است که به فاصله‌ای معین از محور روتور به روتور اعمال می‌شود، می‌گردد. اغلب موتورهای الکتریکی دوارند، اما موتور خطی هم وجود دارند. در یک موتور دوار بخش متحرک (که معمولاً درون موتور است) روتور و بخش ثابت استاتور خوانده می‌شود.

موتور شامل آهنرباهای الکتریکی است که روی یک قاب سیم پیچی شده است. گر چه این قاب اغلب آرمیچر خوانده می‌شود، اما این واژه عموماً به غلط بکار برده می‌شود. در واقع آرمیچر آن بخش از موتور است که به آن ولتاژ ورودی اعمال می‌شود یا آن بخش از ژنراتور است که در آن ولتاژ خروجی ایجاد می‌شود. با توجه به طراحی ماشین ، هر کدام از بخشهای روتور یا استاتور می‌توانند به عنوان آرمیچر باشند. برای ساختن موتورهایی بسیار ساده کیتهایی را در مدارس استفاده می‌کنند.

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 79

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد رامهرمز

گزارش کارورزی

عنوان :

مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

استاد راهنما :

جناب آقای مهندس معمار

دانشجو :

مجتبی شیخان

تابستان 1384

نیروگاه منتظر قائم در زمینی به مساحت تقریبی یک کیلومتر مربع واقع در کیلومتر هفت جاده ملارد در ناحیه کرج بنا شده و در حال حاضر دارای چهار واحد بخار است که هر یک به ظرفیت اسمی 25/156 مگاوات و 6 واحد گازی، سه واحد سیکل ترکیبی می باشد. اولین واحد بخار نیروگاه در تاریخ 29/6/50 آماده بهره برداری شد و با شبکه پارالل گردید.

سوخت مصرفی نیروگاه گاز و سوخت سنگین از نوع مازوت و گازوئیل است که مازوت مصرفی از پالایشگاه تهران توسط خط لولة مستقیم به نیروگاه فرستاده می شود. آب مصرفی نیروگاه نیز توسط 9 حلقه چاه عمیق که در محوطه و در خارج محوطه نیروگاه حفر شده تأمین می گردد.

نیروگاه دارای قسمت های اصلی به شرح زیر می باشد:

1- قسمت شیمی و تصفیه آب: وظیفه این قسمت تولید آب بردن بدون سختی (تصفیه فیزیکی) و آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز واحد را می باشد . همچنین مواد شیمیایی لازم را در سیکل های آب و بخار تزریق می کند و در فواصل معین آزمایشات لازم جهت تعیین وضعیت شیمیایی سیکل آب و بخار نیروگاه را انجام می دهد.

2- بویلر: بویلر هر واحد از نوع درام دار ری هیت دار، کوره آن تحت فشار و دارای فن گردش دهنده گاز می باشد. طبق طرح تولید 000/100/1 پوند بخار در ساعت با فشار psi 1875 و درجه حرارت 1005 در خروجی ری هیتر دارد. راندمان کل بویلر برابر 90 درصد می باشد.

3- سیکل آب تغذیه: در سیکل آب تغذیه واحد سه گرمکن فشار ضعیف از نوع بسته، یک دیراتور یا دی گارز از نوع باز یا تماس مستقیم و دو گرمکن فشار قوی از نوع بسته منظور شده است. این سیکل طبق طرح قادر است آب تغذیه را از 108 در کندانسور به 450 در ورود به بویلر برساند.

4)آب خام: سیستم آب خام فقط از چندین لوله و شیر تشکیل شده است و آب را به مقدار لازم به تمام نیروگاه که به آن احتیاج است می فرستد. تأمین آب خام توسط چندین حلقه چاه عمیق می باشد بدین ترتیب که آب چاه ها به تلمبه خانه و استخر دمنده آب فرستاده شده و از تلمبه خانه توسط پمپ ها به لولة اصلی آب خام فرستاده می شود. چون این سیستم به دیگر سیستم ها وابستگی ندارد می توان هر زمان که لازم شد آنرا در مدار قرار داد و عملاً این سیستم همیشه در مدار است حتی اگر تمام قسمت ها متوقف باشند برای تأمین آب آتش نشانی باید مدار باز