تحقیق در مورد ساخت و تولید

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 34 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

مقدمه:

تشکیل آستنیت و کنترل اندازه های دانه ای آن از جمله پارامترهای مهم در رابطه با بسیاری از روشهای عملیات حرارتی فولادهاست . چگونگی دگرگونی آستنیت و خواص مکانیکی ساختارهای حاصل از آن بشدت تحت تاثیر اندازه دانه های آستنیت و درصدکربن و عناصر آلیاژی که بصورت محلول در آستنیت وجود دارد قرار دارد .

مهمترین پارامترهای موثر بر روی اندازه دانه هاو درصد کربن و همچنین درصد عناصر آلیاژی محلول در آستنیت عبارتند از :

1- ساختار اولیه

2-  دما

3- زمان آستنیته کردن

در این آزمایش مکانیزم تشکیل آستنیت و سختکاری ( آب دادن ) را مورد بررسی قرار می دهیم .

3. روش کار یا ازمایش:

در این آزمایش ابتدا دمای جاری را به حدود 890 درجه سانتیگراد افزایش داده تا فولاد آستنیتی شود .

زمان حرارت دان در این شیوه بستگی به ضخامت و شرایط فلز انتخابی دارد و بگونه ای بایستی انتخاب شود که دما در تمام نقاط فلز یکسان تقسیم شود .

بنابراین دقت در تعیین زمان و دمای مناسب دارای اهمیت فراوانی میباشد و این نکته را نیز بایستی فراموش نکرد که هر مقدار که درصد کربن و عناصر آلیاژی بیشتر باشد در اینحالت دمای رسیدن به محیط آستنیته و شرایط آستنیته بالاتر میرود .

در این آزمایش پس از رسیدن به دمای آستنیته که در آن شرایط آستنیتی فراهم میگردد ؛ قطعه را در داخل مخزن کوینچ انداخته که آب روغن و هوا در آن ساختار مارتنزیتی بوجود می آورد .

سپس شاریط تمپرینگ فراهم آورده و در محیط آزاد رها مینمائیم تا مارتنزیت تمپر شده حاصل گردد .

از محاسن این شیوه میتوان بالا بردن خواص مکانیکی قطعات اشاره نمود که مرتبط با بالا رفتن دما و افزایش اندازه دانه ها میباشد . همچنین قطعه کج نیز نمیگردد .

4.  نتایج یا تحلیل نتایج:

این آزمایش سختکاری را تشریح نمود و خواص مهمی را نیز به قطعه اضافه نمود از جمله میتوان به بالا بردن خواص مکانیکی قطعات اشاره نمود که مرتبط با بالا رفتن دما و افزایش اندازه دانه ها میباشد . همچنین قطعه کج نیز نمیگردد .

روغن های عملیات حرارتی قابل کاربرد در دامنه وسیعی از دما هستند. حرارت دادن و آلودگی هایی نظیر نمک، آب، سیالات هیدرولیک و خاکستر می توانند اثرات نامطلوبی بر کارآیی این روغن ها داشته باشند و موجب عدم یکپارچگی انتقال حرارت شده و در نهایت به کاهش طول عمر روغن حرارتی منجر شوند. بنابراین برای کنترل دقیق عملیات حرارتی لازم است تا تغییرات کیفیت روغن کوئینچینگ در مدت زمان استفاده ثبت و بررسی شود که این امر با انجام آزمایش هایی جهت تعیین مشخصات فیزیکی روغن از جمله ویسکوزیته، حجم آب، نقطه اشتعال، عدد اسیدی (AN) ، عدد رسوب، آنالیز عنصری و یا مطالعه سرعت خنک کنندگی روغن قابل انجام است.

 مطالعه مشخصات فیزیکی روغن ویسکوزیته : کارآیی یک روغن کوئینچینگ به تغییرات ویسکوزیته آن ارتباط مستقیم دارد. تجزیه روغن به دلیل حرارت و اکسید اسیون موجب تغییر ویسکوزیته روغن می شود و به دنبال آن میزان سرعت انتقال حرارت با کاهش ویسکوزیته افزایش و با افزایش آن، کاهش می یابد. در بررسی پروسه رفع نقص سیستم، می بایست تغییرات ویسکوزیته سیال کوئینچینگ به عنوان تابعی از دما در مدت زمان استفاده از آن ثبت و سپس داده ها به صورت نمودار رسم گردد که نمونه ای از آن در شکل 1 آورده شده است. هم چنین می بایست ویسکوزیته را در دمای تقریبی 40 درجه سانتی گراد جهت پیدا کردن اولین نقطه نمودار در زمان صفر بر اساس استاندارد ASTM-D-445 تخمین زد.

حجم آب: آب حاصل از تجزیه و یا آلودگی روغن در حدود 0/1 درصد ممکن است موجب بروز پدیده Soft Spot ، سختی غیریکنواخت، لکه، کف و در نهایت آتش سوزی شود. زمانی که روغن آلوده به آب حرارت داده شود صدایی نظیر شکسته شدن از آن به گوش می رسد که این امر اساس تست کیفیت برای شناسایی آب در روغن است. اغلب آزمایشگاه ها، آنالیز کارل- فیشر را بر اساس استاندارد ASTM-D-6304 و یا تقطیر را بر اساس استاندارد ASTM-D-95 به همین منظور انجام می دهند.

نقطه اشتعال: نقطه اشتعال دمایی است که روغن و بخار آن در تعادل با یکدیگر تولید گاز قابل احتراق می کنند، که در کنار منبع اشتعالی محترق می شود. تغییر در این پارامتر نشان دهنده آلودگی موجود در روغن و یا تجزیه آن است. دو نوع آزمایش جهت تعیین این مشخصه قابل استفاده است : Open Cup ، Closed Cup

در روش Closed Cup بر اساس استاندارد ASTM-D-93 ، مایع و بخار در یک محفظه بسته حرارت داده می شوند. حضور مقدار کمی آلودگی با دمای جوش پایین در فاز بخار موجب می شود تا نقطه اشتعال پایین تری به ثبت برسد. ولی در روش Open Cup محصولات جانبی در زمان حرارت دادن از بین می رود.

  معمول ترین روش Open Cup ، آزمایش «Cleveland» بر اساس استاندارد ASTM-D-92 است. کمترین نقطه اشتعال یک روغن در شرایط معمولی می بایست 90 درجه سانتی گراد بالاتر از دمایی باشد که روغن مورد استفاده قرار می گیرد.

 عدد اسیدی: محصولات جانبی تولید شده حاصل از تجزیه روغن توسط آنالیز شیمیایی قابل شناسایی و اندازه گیری است. تعیین عدد اسیدی (AN) یکی از معمول ترین روش ها بر اساس استاندارد D-974 و ASTM-D-664 است که در آن این پارامتر، با استفاده از تیتراسیون KOH به صورت mg(KOH)/g3(samp) گزارش می شود. با اکسید شدن روغن عموماً این عدد افزایش یافته و روغن خاصیت اسیدی بیشتری پیدا می کند.

تشکیل رسوب: یکی از مشکلات مهم موجود در روغن های عملیات حرارتی تشکیل رسوب است. وجود رسوب باعث عدم یکپارچگی انتقال حرارت، افزایش گرادیان های حرارتی و تجزیه ملکول ها می شود. هم چنین رسوب موجب