تحقیق در مورد ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم 8 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 9

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم (cached)

ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.

الف

یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است.

این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید.

ب

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.

جوش قوس الکتریکی

(cached)

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب

تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

تحقیق در مورد عملیات حرارتی 65 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 65

عملیات حرارتی 8

مطالعات و بررسیهایی که توسط یک شرکت بزرگ تولید کننده فولادهای ابزار، در رابطه با علل شکست و خرابیهای زودرس ابزارها و قالبها انجام شده، نشان می دهد که در %70 موارد، انجام عملیات حرارتی نادرست باعث ایجاد عیوب بوده است. بنابراین می توان ادعا کرد که عملیات حرارتی ، مهم ترین مرحله در ساخت ابزارها و قالبهای با کیفیت می باشد.

هر چند که امروزه توصیه می شود که از تجهیزات مدرن عملیات حراردتی، نظیر کوره های خلاء برای ساخت قالبها و ابزارها استفاده شود، ولی هنوز هم بسیاری از استادکاران عملیات حرارتی می توانند با تجهیزاتی شبیه به آهنگریهای قدیمی، قالبها و ابزارهای با کیفیت بسازند. از طرف دیگر نیز ممکن است یک اپراتور عملیات حرارتی با به کارگیری تجهیزات مدرن و پیشرفته نتواند یک قطعه را بخوبی عملیات حرارتی کرده و قطعه قالب به سرعت ترک برداشته و خراب شود.

در این فصل خلاصه ای از روشهای درست عملیات حرارتی قالبها وابزارها ارائه می شود.همچنین با استفاده از تصویرهای مختلف، مشکلات و عیوب رایج در عملیات حرارتی، به همراه روشهای پیش گیری از آنها نیز مطرح می شود.

عملیات حرارتی فقط سخت کردن نیست

عملیات حرارتی نقطه کانونی عملیات ساخت یک قالب یا ابزار به شمار می رود. البته هنوز هم در اغلب کارخانجات، بیشترین تأکید در عملیات حرارتی را بر ایجاد سختی مورد نظر در فولاد می کنند. ولی در واقع، سختکاری باید یک سطح سختی مطلوب را به همراه خواص فیزیکی ومهندسی فراوان دیگر در قطعه کار ایجاد کند، تا آن قطعه بتواند بهترین کارآیی را از خود بروز دهد. برای انجام چنین کاری باید کلیه پرسنلی که به نحوی با ساخت ابزارها و قالبها مرتبط هستند، یک اطلاعات پایه راجع به اصول، متالوژی، مشکلات رایج و تکنیکهای ساختکاری فولادها داشته باشند. این افراد باید سیکلهای حرارتی(Thermal Cycles) را در عملیات حرارتی بفهمند.

سختکاری دقیق قطعات باعث ایجاد یک ساختار پایدار، یکنواخت وریز دانه می شود که سختی در همه قسمتهای آن یکسان است و میزان تنش در آن کم می باشد.

مشخصات سختی مورد نیاز برای هر ابزار یا قالب را بررسی کنید،

در عملیات حرارتی قطعات سنگین با سطح مقطع زیاد و فرمهای پیچیده، دقت بیشتری به عمل آورید،

انجام سیکلهای تنش زدایی را قبل از ماشینکاری نهایی و قبل از سختکاری، فراموش نکنید،

زمان سیکلهای حرارتی را کوتاه نکنید، زمان کافی را برای عملیات مختلف نظیر تنش زدایی، پیش گرم، سختکاری، کوئنچ و تمپرینگ مصرف کنید،

سختی قطعه کار را پس از کوئنچ اندازه گرفته و ثبت کنید تا از صحت عملیات سختکاری اطمینان یابید،

قطعه کار را بیش از حد سخت نکنید، سختی ابزار باید تا اندازه ای باشد که نیازهای پیش بینی شده از نظر مقاومت سایشی و چقرمگی را تأمین نماید و

طراح سیکل عملیات حرارتی، باید اپراتور عملیات حرارتی را بشناسد و با روشهای سختکاری او، قابلیتها و محدودیتهای تجهیزات او آشنا شود.

هیچ کاری را به شانس واگذار نکنید.

هر ساله، ابزارها و قالبهای بسیاری به ارزش صدها هزار دلار، به دقت طراحی و ماشینکاری می شوند و سپس به بخش عملیات حرارتی ارسال می گردند، در حالیکه اطلاعات اندکی درباره نحوه عملیات حرارتی آنها از طرف واحد طراحی به اپراتورهای عملیاتی حرارتی ارائه می شود. بدین ترتیب تعداد زیادی ابزار به علت انجام نادرست عملیات حرارتی معیوب شده و نمی توانند کارایی خوبی در تولید داشته باشند.همیشه به یاد داشته باشید که فقط چند ساعت عملیات حرارتی نامناسب می تواند صدها ساعت کار انجام شده در مراحل طراحی و ساخت را به هدر دهد.

در شکل 8-2 یک ماتریس ساخته شده از فولاد A2 نشانداده شده است. این ماتریس پس از جازدن پرسی تکه هایی در شیارهای جانبی آن شکسته است.تردی خیلی زیاد این قطعه که در اثر تمپرینگ ناکافی آن ایجاد شده، باعث شکستن آن شده است، در حالی که سختی 62-64 HRC خیلی زیاد بوده و برای چنین ابزاری اصلاً مناسب نبوده است.

هیچ وقت عملیات حرارتی را به شانس واگذار نکنید. همیشه برای این کار یک برنامه تهیه کنید. یک فولاد مناسب برای

تحقیق در مورد فتحعلی شاه 8 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 9 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

فتحعلی شاه

با مرگ آقامحمدخان در سال 1211 ش. برادرزاده او به نام باباخان (معروف به فتحعلی شاه) جانشین وی شد. دوران 37 ساله حکومت فرمانروایی فتحعلی شاه بر ایران یکی از مهمترین دوره های حکومت قاجار است.

چرا که این دوره یکی از پرحادثه ترین و جنجالی ترین دوره های قاجار است. فتحعلی شاه ابتدا در صدد سرکوب مدعیان قدرت که بلافاصله پس از مرگ آقامحمدخان شورش کرده بودند، پرداخت. در این مسیر وی ابتدا به کمک حاجی ابراهیم اعتماد الدوله عموی خود، علیقلی خان که ادعای پادشاهی داشت را گرفت و کور کرد.

می توان گفت تمام دوره حکمرانی این شاه قاجار در جنگ و کشمکش با دشمنان خارجی و مدعیان سپری شد. در این دوران می توان به جنگ با عثمانی و روسیه اشاره نمود. در دوره قاجار خصوصاً در زمان زمامداری فتحعلی شاه روسها امتیازات چشمگیری از ایران گرفتند و روابط دو کشور خصمانه و حالت درگیری همیشگی داشت و دو دوره جنگهای طولانی بین ایران و روسیه اتفاق افتاد. البته طی این جنگها دولت انگلستان با توطئه و دسیسه افکنی از آشوب و درگیری به وجود آمده در ایران به نفع خود و در رسیدن به مقاصد خود استفاده کرد و دولت ایران را همیشه در تعهدات بلاعمل سرگردان و منتظر نگاه داشت و سرانجام نیز با همکاری و هماهنگی به نفع روسیه دو عهدنامه ننگین ترکمانچای و گلستان بر ایران تحمیل شد. در امور داخلی نیز به سبب کثرت اولاد و ظلم درباریان و شاهزادگان بر مردم اوضاع کشور مشوش بود. سرانجام پس از مرگ عباس میرزا (1249 ق)، هنگامی که فتحعلی شاه برای وصول بقایای مالیات فارس از تهران به سوی جنوب حرکت کرد به علت علیل بودن و ضعف مزاجی که از چندی پیش به وی دست داده بود، در نوزدهم جمادی الاخر سال 1250 ق. در 68 سالگی از دنیا رفت.

آیا فکر می کنید اگر شما به جای فتحعلیشاه بودید باز هم ایران از روسیه شکست می خورد؟ اصلاً آیا می توانستید راهی پیدا کنید که از این جنگها جلوگیری کند؟ تصور کنید که شما بر جای شاه عباس تکیه زده اید؛ به نظر شما بهترین راه برای گسترش قدرت دولت صفوی و مقابله با پرتغال، عثمانی و ازبک ها چیست؟اگر دوست دارید که ببینید چقدر پاسخهایتان به واقعیت نزدیک است، پیشنهاد می کنم که با کمک بازی اروپا اونیورسالیس 2 (Europa Universalis II) کارآمدی خود را بسنجید.

اروپا اونیورسالیس یک دوره تاریخی چهار صد ساله را شامل می شود. آغاز این دوره همزمان با حکمرانی تیموریان، آق قویونلو و قره قویونلو در منطقه ایران است(1420 میلادی). در این بازی نقشه جهان به 1600 استان تقسیم شده است و منطبق بر تاریخ، حکمرانان واقعی بر نقاط مختلف جهان فرمانروایی می کنند. صرفنظر از ملتی که شما هدایت آن را بر عهده گرفته اید، رویدادها در سایر نقاط جهان منطبق بر تاریخ پیش می رود، مگر اینکه شما با کمک دیپلماسی بر سیر وقایع تاریخی در آن نقاط تأثیر بگذارید! به عنوان مثال شما به عنوان پادشاه انگلستان می توانید از ادامه جنگ با فرانسه چشم پوشی کنید و به این ترتیب سرنوشت خانم ژاندارک را به چیزی متفاوت از سوختن در آتش تبدیل کنید. البته در این صورت هیچ تضمینی وجود ندارد که انگلیس جایگاه تاریخی خود را بازیابد! در اروپا اونیورسالیس این امکان وجود دارد که رهبرهای گوناکون، از رییس قبایل سرخپوستان سو و یا سیاهپوستان زولو، تا پادشاهانی مانند فلیپ و ملکه ایزابل در اسپانیا و حتی امپراتوران ژاپن و چین را برای بازی انتخاب کرد.

این بازی مشتمل بر سناریوهای گوناگونی است؛ سناریو اصلی از سال 1420 تا 1820 میلادی به طول می انجامد. با این حال فقط ملتهایی را می توان انتخاب کرد که در سال شروع سناریو دارای رهبر هستند. بنابراین در سناریوی اصلی یا بعبارت دیگر سال 1420 فقط می توان تیموریان، آق قویونلو و یا قره قویونلو را برای حکمرانی بر سرزمین ایران انتخاب کرد. هر چند این امکان وجود دارد که در سناریوهای دیگر از وسط دوره صفویه و یا اوایل قاجار بازی را شروع کرد و پیش برد.

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم 8 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم (cached)

ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنها قوس الکتریکی با جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.

الف

یک الکتروموتور جریان سه فاز توان لازم را از جریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و در نتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یک انبری یا چند انبری است.

این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنند و ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. و چنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید می نماید.

ب

ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در می آیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزین یا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است و قدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250 آمپر را تولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوار باشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهن های ساختمانی متداول است.

جوش قوس الکتریکی

(cached)

یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت از جریان مداوم الکترون بین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولید می شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار و الکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان در خلاء جوشکاری نمود.

در قوس الکتریکی گرما و انرژی نورانی در مکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% در کاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله از قوس الکتریکی بنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی با الکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجود دارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.

در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000 تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جدا شده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برای ایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولت در جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نه ولتاژ.

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب

تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.

جوشکاری منگنز

از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود.

برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد.

کارخانه ماکارونی جام 8 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

تاریخچه

کارخانه ماکارونی جام در سال 1364 با تعداد 265 سهامدار با نام شرکت تعاونی انجمن اسلامی آرد و ماکارونی کارکنان دولت تاسیس گردید . این کارخانه در کیلومتر 7 جاده تربت جام ـ فریمان قرار دارد که جهت تولید ماکارونی در انواع مختلف اعم از رشته ای ، فرمه شامل : پیچ ، گوش ماهی ، زانو و رشته فرنگی دایر گردیده است .

ظرفیت سالانه این کارخانه بالغ بر 2000 تن در سال می باشد و این کارخانه دارای 30 نفر پرسنل مسئول فروش و اداری ، انباردار و نگهبان می باشد و این شرکت دارای اساسنامه شرکت تعاونی کشاورزی که زیر نظر سازمان تعاون روستایی اداره می گردد.

خلاصه روند تولید :

ابتدا آرد از اداره غله صادر می گردد و بصورت مواد اولیه وارد انبار می گردد سپس از آن بر اساس مصرف روزانه و تولید از انبار خارج شده و وارد خط تولید می گردد. سپس بعد از این که توسط دستگاهها و نیروی انسانی فعل و انفعالات صورت گرفت وارد سیستم خشک کنها می گردد و در مدت 24 ساعت در آنجا تحت کنترل و مراقبت قرار می گیرد بعد از 24 ساعت از گرم کن خارج شده و وارد خط بسته بندی می شود و بعد از آن توسط دستگاه برش زده و طبق درخواست مشتریان در بسته های مورد نظر بسته بندی می گردد.

کالای ساخته شده پس از آمار گیری تحویل انبار می گردد ، نحوه فروش آنها بر اساس اولین صادره از اولین وارده (FIFO) می باشد .

مراحل تولید

فرآورده های ماکارونی از مخلوط کردن آرد مخصوص گندم یعنی Samolina (این آرد بهتر است از واریته Amber Durum‌ تهیه شود.) با آب، و مالش دادن این مخلوط تا زمانیکه به یک خمیر یکنواخت تبدیل شود بدست می آیند. سپس این خمیر توسط قالب های مخصوص به اشکال اصلی فرآورده های ماکارونی مثل رشته أی و ماکارونی فوری شامل : پیچ ، گوش ماهی، رشته فرنگی در می آید.

فر آورده های ماکارونی معمولاً تا حدی خشک می شوند که رطوبت آن ها به13% برسد. این بدین معنی است که در 100 قسمت وزن ماکارونی 13 قسمت آب باشد.

بسته به روشی که این محصولات تهیه می شوند و شکلی که در آخر به خود می گیرند به عنوان فرآورده های ماکارونی اکستراده ، غلطکی ، بریده شده ، نقش دار شناخته شده اند .

فرآورده های ماکارونی فشرده خارج شده ( Extruded ) در آخر با عبور خمیر از یک قالب تحت فشار زیاد شکل می گیرند . بسته به اندازه و شکل سوراخ های قالب فرآورده های ماکارونی تحت عنوان رشته أی و ماکارونی ، فوری شامل پیچ و … غیره شناخته می شوند

فرآورده های ماکارونی غلطکی برای تهیه این محصولات ابتدا یک ورقه ، زیر خمیر که قبلاً آماده شده تحت فشار از یک قالب بطور مداوم خارج می شوند . این ورقه لوله شده روی شکننده خمیر قرار می گیرد تا به قطعاتی به اندازه و ضخامت مناسب بریده شود .

آرد مخصوص گندم

سمولینا ماده اولیه اصلی است که در صنعت ماکارونی سازی مورد استفاده قرار می گیرد . این آرد باید فقط از گندم سخت تهیه شود .

برای تهیه فرآورده های ماکارونی درجه یک سمولینا باید منحصراً از گندم د و روم باشد یا آسیاب خوب و مناسب که برای خرد کردن گندم دو روم بکار می رود باید سمولینا را تا حدود 65 درصد خرد کند خرد کردن باید طوری تنظیم شود که حتی الامکان تمام ذرات حاصل متحد الشکل و اندازه آنها نیز یکسان باشد . یک سمولینای خوب نباید گرد آرد داشته باشد .

آب

آب مورد استفاده برای ماکارونی سازی باید تمیز و عاری از بو و طعم باشد بطور کلی آب مناسب برای این منظور آبی است که کلیه خواص فیزیکی ، شیمیایی و میکروبی آن مطابق استانداردهای موجود آب آشامیدنی باشد .

درجه حرارت آب مورد استفاده در زمان مخلوط کردن حائز اهمیت است . برای مخلوط کننده نوع غیر مداوم ( Batch type ) درجه حرارت آب بین 40 تا 60 درجه سانتی گراد توصیه می شود .

آب گرم سبب میشود سمولینای حاصل از گندم آمبردوروم به رنگ زرد طبیعی در آید . خمیر حاصل نیز نرم تر از خمیری است که با آب سرد تهیه می شود .

همچنین خارج شدن خمیری از ماشین به فشار کمتری نیاز دارد و فرآورده های حاصل از چنین خمیری یکنواخت تر خواهد بود .

فرآیند صنعتی پخت

Batch Manufacturing process

مخلوط کردن سمولینا ( Semolina )

بطور کلی یک مخلوط کننده شامل یک مخزن و تعدادی الواتور ( Elvator) میباشد . ورود محتوی هر انبار به مخزن ماشین مخلوط کن جداگانه تنظیم می شود مقادیر مختلف سمولینا بطور کامل مخلوط شده . سپس به continuos eutrusion press انتقال می یابند . اگر مخلوط حاصل مناسب بود ممکن است برای استفاده در یک انبار ذخیره شود . این عمل در صورت اضافه بودن مخلوط سمولینا برای مقدار فرآورده مورد نظر انجام می گیرد .

آمیختن و مخلوط کردن

برای تهیه یک خمیر خوب سمولینا آب باید به نسبت های معینی به آن اضافه گردد برای مثال :

به ازاء هر 100 قسمت وزنی سمولینایی که مقدار آب آن 13 درصد است . 25 قسمت وزنی آب لازم است تا یک خمیر مرغوب بدست آید .

برای تهیه خمیر ماکارونی 28 تا 29 قسمت وزنی آب لازم است در حلیکه خمیر مناسب برایelbows باید به ازاء هر 100 قسمت وزنی سمولینا بیش از 31 قسمت وزنی آب داشته باشد .

بهتر است همیشه ابتدا مخلوط کننده از سمولینا پر شود و سپس آب به آن اضافه گردد در این صورت از چسبندگی مخلوط حاصل به جداره ها و بازوهای مخلوط کننده جلوگیری می شود .

در مخلوط کننده های غیر مداوم تیغه های مخلوط کن با یک بدنه(میله) سنگین تماس می یابند بدنه(میله) 20 تا 30 دور در دقیقه(rpm) می چرخد.

مخلوط سمولینا و آب از مخلوط کننده به داخل خمیرساز می رود در خمیرساز خمیر