دانلود مقاله کامل درباره دیگ بخار 20 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

دیگ بخار

راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:

ساختار دیگ های بخار:

دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه- لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری کامل ابتدا مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری ، اولتراسونیک ، مایع نافذ و...) قرارگرفته وسپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.

پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب ، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت ، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.

در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو، آدم رو، لایروبی وجود دارند که هر کدام دارای یک درب متحرک بوده و توسط واشر گرانیتی آب بندی می گردند.

جعبه دودهای جلو و عقب دیگ برای تعمیر، تعویض یا تمیز کاری لوله ها پیش بینی شده اند. لوله های پاس 2و3 با روش گشادکردن انتهای لوله ها، آب بندی می گردند و سپس دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک تا 5/1 برابر فشار طراحی قرار می دهند.

پس از نصب دیگ روی شاسی و مونتاژ جعبه دودها، کلیه سطوح خارجی پس از سند پلاست با لایه ای از ضد زنگ نسوز پوشش داده می شود و سپس عایق کاری آن توسط پشم سنگ با ضخامتی حداقل برابر 50 میلیمتر با لایه ای از ورق محافظ صورت می پذیرد.

پس از پایان این مراحل، بخشهای مختلف توسط واحدهای کنترل کیفی مورد بازرسی دقیق قرار می گیرند و تأییدیه لازم را دریافت می نمایند.

در مراحل بعد، نصب شیرها، مشعل ، سیستم برق و کنترل دیگ انجام می گردد و پس از آزمایش بخار (تست گرم) و تنظیم نهایی، دیگ رنگ آمیزی شده به انبار انتقال می یابد.

نگهداری وتعمیرات دیگ بویژه در قسمتهای که بدانها اشاره خواهد شد دارای حساسیتی خاص بوده و لازم است در مراحل مختلف دقت لازم معمول گردد.

مکان و شرایط نصب :

ابعاد دیگخانه باید با در نظرگرفتن ابعاد دیگ بخار با درهای باز ونیز تجهیزات مرتبط با آن، همانند دستگاه های سختی گیر، هوازدا، منبع تغذیه آب، کالکتور، شیرها و موارد مشابه ، طراحی و ساخته شود.

دیگ بخار باید در محلی نصب گردد که دارای هوای لازم جهت سیستم و نیز فضای کافی برای تمیز کردن لوله ها و مکان مناسب جهت نگهداری وسایل کنترل تجهیزات جانبی باشد و به همین سبب، باید در دیگخانه، سکویی مناسب با وزن، اندازه ها و متعلقات دیگ، بشرح مندرج درجدول شماره یک، ایجاد گردد.

این سکو باید حداقل 30 سانتیمتراز طول و عرض ( از هر طرف 15 سانتیمتر) بیشتر و با اندازه 15 سانتیمتر هم از کف دیگخانه بلندتر باشد. در اطراف سکو باید مجرایی برای هدایت آب کف دیگخانه به چاه و یا سیستم فاضلاب در نظر گرفته شود و حوضچه ای نیزدرنزدیکی شیر تخلیه دیگ بخار ایجاد شود که همواره پر ازآب بوده وقسمت بالای آن به چاه یا مجرای خروجی آب راه داشته باشدو لوله تخلیه جهت خفه شدن بخار، به داخل آن هدایت و با درب متحرک پوشانده شود (چاه بلودان)

چنانچه مسیر کابل کشی از درون کانال صورت گرفته است، برای جلوگیری از بروز هر گونه اشکال الکتریکی، لازم است نکات ایمنی با دقت کامل رعایت گردد. پوشش روی کانال باید سبک و در مقابل وزنهای سنگین دارای مقاومت کافی باشد. توصیه می شود دیگ بنحوی روی سکو استقرار یابد که قسمت جلویی آن مقابل درب ورودی دیگخانه قرارگیرد. وجود وسایل اطفاء حریق در دیگخانه الزامی بوده و ضرییب ایمن سازی دستگاه را در مقابل آتش سوزی های احتمالی بالا می برد.

شرایط نصب دودکش:

دیگ های بخارساخت معمولا مجهز به دمنده مناسب بوده و بدون دودکش هم می تواند کارکند، ولی مواد حاصل از احتراق باید بنحوی از محل دیگخانه به فضای بیرون هدایت شوند، که این کار توسط دودکش صورت می گیرد. ارتفاع دودکش بستگی به شرایط محلی دارد ولی موقعیتهایی مانند ساختمانهای بلتد مجاور، جهت باد و عوامل جغرافیایی دیگر بر آن مؤثر خواهد بود . حداقل ارتفاع دودکش 12 متر است ولی بهر حال باید بلندی آن بنحوی باشد که افت فشار مسیرهای فرعی را جبران نماید.

سیستم هدایت سوخت:

-    تعبیه شیر بمنظور امکان قطع سریع سیستم هدایت سوخت در هنگام آتش سوزی ، الزامی است.

-    در مسیر رفت سوخت از مخزن به پمپ باید یک شیر یک طرفه تعبیه گردد.

-    سمت مکش پمپ سوخت باید دارای فشار مثبت باشد.

-    منابع سوخت زیر زمینی را باید با فشار حداکثر 15 پوند بر اینچ مربع به مشعل پمپاژ نمود.

-    قطر لوله برای سوخت های با گرانروی 200 ثانیه و بالاتر، نباید کمتر از 2 اینچ باشد.

-  نباید از لوله های گالوانیزه در سیستم استفاده نمود. بجای زانویی باید از روش خمکاری لوله ها استفاده گردد.

-  پمپ سوخت باید دارای صافی بوده و چنانچه فیلترهای اضافی درمسیر لوله ها بکاربرده می شود، باید از توری مدور استفاده گردد.

-    حجم مخزن برای تأمین سوخت دیگ بایستی دارای گنجایش کافی باشد.

-    نصب یک شیر تخلیه در پایینترین نقطه مخزن جهت خروج آب هایی که احتمالاً در آن وجود دارد، ضروری است.

-    نصب تجهیزاتی از قبیل نشانگرهای ارتفاع سوخت و خروج هوا از مخزن الزامی است.

-    حتماً در اطراف مخازنی که در ارتفاع قراردارند، باید تجهیزات ایمنی و آتش نشانی در نظر گرفته شود.

-    مخزن باید دارای یک شیب 1% به سمت شیر تخلیه باشد، تا املاح و رسوبات به طرف ان هدایت شوند.

دانلود مقاله کامل درباره دیگ های سنگی و سازندگان آن 40 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 49

دیگ های سنگی و سازندگان آن

کندن ظروف از سنگ نرم یکی از صنایع کهن است . پیگوت نشان می دهد که در حدود 2800 پیش از میلاد مسیح در مرز ناحیه ی مرزی ایران و هند یعنی در بلوچستان صنعتی وجود داشته که ظروف سنگی را ساخته و آن را به سومر ، سوریه و شهرهای دره ی سند در هاراپا و موهن جودارو صادر می کردند.

صنعت دیگهای سنگی هنوز در اتریش، باوایا ، و سویس وجود دارد و گفته می شود که رومیها آن را بنیاد نهادند . سنگی که در آنجا به کار برده می شود به اسم لاوز (لاتینی لاسپیس) یا سنگ دیگ شناخته شده بود که عبارت از تالک و کلرور است که برای این منظور بسیار مناسب است. زیرا هر دوی آنها به آسانی کنده شده و در موقعی که روی آتش قرارگیرد نمی سوزد . در آناطولیهای مرکزی دیگ خوراک پزی برای استفاده ی محلی از سنگ نرم ساخته می شود ، ولی حالا بیشتر آنها کار آنها ساختن دیگهایی از گچ مجسمه سازی است که برای جهان گردان می سازند.

امروزه تنها مرکز مهم این صنعت در ایران مشهد است. درست در کنار شلوغ ترین کوچه ی شهر زیارتی مشهد محله ی دیگ سازان سنگی قرارگرفته است که اینها خودشان را سنگ تراش یا حجار می نامند.

در این پیشه در حدود صدنفر به کار مشغولند و صد نفر دیگر پشت کوه سنگی مشهد که در حدود 10 کیلومتر از شهر فاصله دارد ، در معدن مشغول کارند. در آنجا متجاوز از سی معدن سنگ در اختیار این عده است. کوه بر نخست در جستجوی سنگی است که از زمین بیرون زده باشد و پس از اینکه به سنگ رسید دنباله ی رگه را گرفته و اغلب تا بیش از سی متر پایین می رود . این شیوه ی استخراج همانند شیوه أی است که معدن چیان فلز ایران هزاران سال است انجام می دهند و شاید هم احتمالاً به همان قدمت باشد.

پس از استخراج سنگ ، تخته های سنگ بهدست آمده به نام انگاره را با کلنگ بریده و تقریباً به شکل ظرفی که در آینده باید بشود در می آورند . این سنگها را کلنگی می نامند. ولی اگر کاربرد آنها شبیه به دیگهای معروف به نام دیزی باشد نامشان قلوه است. بقیه ی کارها در کارگاه شهری انجام می شود. دیگها و ظرفها یا کاملاً با دست کنده می شود یا روی چرخ مخصوصی آنها را گود می کنند.

اگر با دست انجام شود کارهای زیر و مراحل زیر را می گذارند :

1ـ سنگ به صورتی که از معدن تحویل شده است با کلنگ سنگینی به اندازه تقریبی بریده می شود ، محصول کار را چالور می نمایند. سنگ تراش معمولاً قبل از اینکه به مرحله ی دیگر برود ده تا پانزده عدد از این چالورها را می برد.

2ـ داخل چالور را با کلنگ کنده و سپس دیواره های آن را با کلنگ کوچکتری ، به نام گره ، نازک می کند.

3ـ سپس برش بیرونی دیگ با تیشه ای درشت که از فولاد خشکه با دندانه های آب داده ، ساخته شده است انجام می شد.

4ـ به دنبال آن با یک تیشه دندانه ای متوسط به نام تیشه تاه ، قسمت بیرونی آن را ظریفتر می برند.

5ـ آخرین تزیین و آراسته کردن قسمت بیرونی دیگ با تیشه نرم انجام می شود و در این جا دیگ را زنجیره می نامند.

6ـ داخل آن را با قلمی به بلندی در حدود 80 سانتی متر که سر آن کج است می تراشند و قلم می زنند.

7ـ لب کردن آخرین مرحله ی ساختن دیک است و آن هم با سوهان نرم صورت می گیرد. درب دیگ هم به همین ترتیب ساخته می شود.

سایر فراورده های سنگی کارگاه های سنگتراش مانند آسیاب برای آردکردن ، روغن دانه ، ادویه ، بلغور و …

هاون و گوشت کوب و سنگ قبر به همین طریق ساخته می شود. با در نظر گرفتن اینکه بیشتر مسلمانان دوست دارند که آرامگاه ابدی آنها در شهر مشهد باشد معلوم می شود که چرا در آنجا آنقدر تعداد سنگ تراشان قبر زیاد است . ساختن این وسایل با دستگاه سنگ تراشی با آنچه که در بالا گفتیم کاملاً فرق دارد.

این دستگاه شبیه دستگاه خراطی ولی بسیار نیرومند تر از آن است. چرخ سنگ تراش از یک چهارچوبه دستگاه که در روی زمین قرار دارد تشکیل شده است. یک چوب سراسری به نام لنگه ی ثابت و یک چوب قابل تنظیم به نام لنگه ی متحرک ، مرغک دستگاه را جلو و عقب می برد. لنگه ی متحرک با یک میله ی چوبی به نام شمشیرک به محور دستگاه سنگتراش گونیا شده است و سنگ تراش آن را با پای خود نگه می دارد و به هنگام عوض کردن کار به آسانی باز می شود ، میله أی که در طول چرخ سنگتراشی قرارگرفته است کار ابزار نگهدار یا پیش پا را انجام می دهد. یک لولای مرکزی چوبی به نام کالو به ته قلوه سنگ با قیر چسبانده شده و زه کمانه روی آن حرکت می کند. برای اینکه نقطه ی روبروی آن درست شود نوکی در سنگ کنده می شود . کالو و نوک گریسکاری می شود و هر دوی آنها را بین دو مرغک چرخ سنگتراش می گذارند.

سنگ تراش با برش پشت دیگ آغاز می کند و آن را پشت زدن می نامند. قلم خراطی در حدود 45 سانتیمتر طول دارد و نوک آن برگشته و دسته ی آن چوبی می باشد. خراط با قلم کفتراش شروع کرده و سپس قلم متوسط نیم کال پوش به کار می برد و آخرین قلمی که در قسمت بیرونی از آن استفاده می شد قلم مغروز نامیده می شود. سنگ تراش روی حرکت دیگ نظارت دقیق دارد به طوری که می تواند حتی قسمت بین دسته های آن را هم بتراشد.

حالا وضع و نقطه ی محور را بین مرغکهای چرخ چنان عوض می کنند که داخل دیگ به طرف بیرون باشد سپس آن را اول با قلم درشت داخل تراش و بعد با قلم ریز درون تراش پرداخت می کند. سرانجام با کمک قلم گود دم پهنی به نام سفره آن را صیقل می دهند. گودی دیگ را با سیخ اندازه می سنجند و قطر خارجی را به وسیله ی پرگار اندازه . ساقه ی میانی را داخل ظرف جا می گذارند و سپس از سمباده کشیدن سراسر دیزی آن را با قلم مرغ بر از بیخ می برند.

دیگ ها را روغن مالی کرده رنگ آنها تقریباً سیاه می شد آنگاه با کنده کاری این سطح سیاه با قلم های حکاکی نقش های جالبی بر روی آن ایجاد می کنند. این کار را به خصوص بر روی بشقاب های تو گود و تخت انجام می دهند. محصول عمده ی این صنف ، دیگ های پخت بزرگ (هرکاره)

مقاله درباره دیگ بخار و تاسیسات رسوب و خوردگی در سمت آتش

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

دیگ بخار و تاسیسات ((رسوب و خوردگی در سمت آتش)) :

تمام سوخت های تجاری، بجز گازهای طبیعی، شامل موادی هستند که باعث رسوب و خوردگی بر روی سطوح داغ دیگ های بخار می شوند. پاک سازی رسوبات مستلزم خارج کردن مکرر دیگ از سرویس، جهت آماده سازی و بهره برداری موثر از آن است. خوردگی خود نیز منجر به تجمع رسوبات ناشی از خوردگی و بستن دیگ جهت تمیز کردن سطوح و صرف هزینه های سنگین تعمیرات می گردد.البته همه سوخت ها عامل خوردگی نیستند و نیز همه دیگ ها آسیب پذیر نیستند. با طراحی دقیق و انتخاب مناسب، وقوع این مسایل بطور قابل ملاحضه ای کاهش خواهد یافت و حتی منتفی خواهد شد.تنها هدف از ارائه این مقاله بررسی مکانیزم های در رابطه با این نوع خوردگی که کمتر از خوردگی آب مورد توجه است و بالاخره پیشنهاد هایی جهت کنترل آنهاست.روسوب ها در قسمت هایی از دیگ که دمای فلز بالایی دارند به ویژه در داغ کننده های بخار (Super heaters) و پایه های نگهدارنده آنها و در ورودی سطوح حرارتی منطقه کنوکسیون بعد از کوره، به وجود می آیند. ایجاد این رسوب چه در دیگ ها لوله آتشی و چه در دیگ های لوله آبی به قدری است که مستلزم خارج کردن دیگ از مدار طی هفته ها جهت رسوب زدایی است.زیرا این رسوب باعث گرفتگی لوله های کنوکسیون و معابر عبور گازهای خروجی و منجر به افت فشار شدید و ناتوانی دمنده دیگ از ادامه کار صحیح می گردد و عملا باعث بسته شدن دیگ می شود.همانطور که در شکل زیر دیده می شود کاهش سطح مقطع لوله باعث افزایش چشمگیر مقاومت در برابر جریان گازها شده است. در این نوع تجمع رسوب، پنج لایه رسوب تشکیل می شود که لایه دوم ذوب شده و باعث جذب ذرات پراکنده خاکستر می شود. بنابراین مکانیزم رسوب با عمل چسبندگی همراه است و در واقع لایه های چسبنده زیرین باعث این عامل بوده اند.

نمونه های عینی این نوع تجمع رسوب در شکل های زیر کاملا قابل روئت است. بطوریکه ابتدای لوله کاملا از وجود خاکستر سوخت انباشته و مسدود شده است، و بدیهی است جریان گازها از لوله ها کاهش خواهد یافت.

سوخت های سنگین خاکستری در حدود 0.1% دارد. اجزای اصلی تشکیل دهنده خاکستر، اکسید سیلیس و اکسید آلومینیوم هستند که به آسانی ذوب نمی شوند. البته اجزای تشکیل دهنده خاکستر مواد نفتی اکثرا نقطه ذوب پایین دارند و حاوی سدیم و گوگرد هستند. سایر مواد موجود در خاکستر عبارتند از آهن، کلسیم، سدیم و پتاسیم هستند. که دو عنصر اخیر نقش عمده ای در چسبندگی رسوب به سطوح داغ فلز  دارند. این دو از گروه فلزات قلیایی هستند و ممکن است در سوخت به عنوان کلرورها وجود داسته باشند. ماده دیگری که در سوخت بصورت معدنی یا غیر معدنی با سوخت یا خاکستر ترکیب می شوند، گوگرد است. گوگرد بیشتر بصورت اکسید گوگرد (SO2) و مقدار کمی حداکثر 5% به صورت اکسیذ بسیار فعال SO3 می باشد.عمل احتراق باعث تجزیه این مواد می گردد که همزمان باعث افت دما در معبرهای گاز، مجددا به صورت های دیگربنام سولفات ها (Na2SO4,K2SO4) یا پیرو سولفات ها (Na2S2O7 , K2S2O7) ترکیب می شوند. نقطه ذوب این نمک ها به قرار زیر است:

سولفات سدیم

880 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات سدیم

410 درجه سانتیگراد

سولفات پتاسیم

1069 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات  پتاسیم

300 درجه سانتیگراد

از نمک های فوق پیرو سولفات ها از همه مهمتر هستند. زیرا دمای بخش های خاصی از دیگ، بخصوص داغ کننده های بخار دیگ های لوله آتشی و لوله آبی همواره 300-400 درجه سانتیگراد می باشند. که در این نقاط لایه چسبنده و مذاب تشکیل شده بر سطح فلز، ذرات معلق خاکستر را بر روی خود جذب می کنند. با تلمبار شدن رسوبات دمای فلز بالا رفته و سایر مواد با نقطه ذوب بالاتر را نیز ذوب می کنند. با زیاد شدن ضخامت رسوبات واکنش ها بیشتری بین اکسید سیلیس، آهن، سدیم و پتاسیم صورت می گیرد و تشکیل گدازه مذاب و فشرده ای می نماید. بنابراین باید سعی کرد سوخت هایی که درصد سدیم و پتاسیم کمتری دارند را استفاده کرد. ولی متاسفانه همواره سوخت، قابلیت احتراق و قیمت، عواملی است که این موضوع را تحت شعاع قرار می دهد. جدول زیر تجزیه خاکستر دو نوع سوخت را نشان می دهد.