تحقیق در مورد برش دقیق 55 ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 55

مقدمه

در نهم مارس 1923، Friteze Schiess سوئیسی اختراعی را به ثبت رساند که طبق آن یک روش دقیق برای برش فلزات توسط پرس هیدرولیک معرفی شد. در این اختراع که به شماره 3710004 ثبت شد، هنگا برش، با مهار ورق در دو طرف خط برش از فرار ماده جلوگیری می شد. این مهار توسط رینگی دندانه دار یا زبانه دار بنام ورق گیر انجام می گرفت. اولین نوع ماشین مخصوص که بعنوان پرس برش دقیق شناخته شد بوسیله آقای H.Schmid طراحی و توسعه شرکتش در سال 1952 ساخته شد. 10 سال بعد نیز سازنده دیگری بنام شرکت Feintool بوسیله آقای F.Bsch موفق به ساخت پرس برش دقیق برای تمام قالبهای دقیق مورد نیاز شد. معرفی و پخش تئوری برش دقیق توسط Guidi در اولیل دهه 60 صورت گرفت. کشورهای دیگری چون ایالات متحده، ایتالیا، ژاپن و چین نیز جهت توسعه تکنولوژی برش دقیق کار می کنند.

قطعات تولید شده توسط برش معمولی سنبه- ماتریس، دارای سطوح برش به اندازه ضخامت صاف و ضخامت شکسته شده و خشن می باشند؛ که از این نوع قطعات بدون عملیات تکمیلی نظیر سوراخکاری، سنگ زنی، خان کشی و فرز کاری و.............نمی توان برای کاربردهای بعدی استفاده کرد. در فرایند برش دقیق، قطعه کار در یک مرحله برش خورده و تکمیل می شود؛ به طوری که قطعه سطوح صاف و صیقلی داشته و فاقد هر گونه پارگی و شکست در سطوح برش بوده و نیز پرداخت سطح مناسبی دارد. (شکل 1-1)

ابعاد و اندازه دراین روش نسبت به روش سنبه و ماتریس معمولی از دقت بسیار بالایی برخوردار است به طوری که عملیات ثانویه حذف می شود در این فراینذ علاوه بر عملیات برش صاف و دقیق، عملیات خم، اکستروژن سرد، فلنج زنی و.........قابل انجام است. در این فرایند عملیات سوراخکاری کوچکتر از ضخامت ورق نیز می تواند ایجاد شود ( 60% ضخامت ) و قطعات تولید شده با این فرایند به علت کار سختی حاصل از شکستن و خرد شدن کریستالها در لبه برش از سختی بالایی برخوردار بوده و قطعاتی حداکثر تا ضخامت mm20، بسته به استحکام آنها قابل تولید می باشند.

این فرایند احتیاج به یک پرس سه کاره دارد که باید از دقت بالایی برخوردار باشد. سرعت تولید قطعات نسبتاً زیاد است. این فرایند یک روش بسیار اقتصادی و مهم در تولید قطعات دقیق و صاف بشمار می رود.

شکل 1-1 مقایسه بین برش معمولی و برش دقیق

1-2 اصول برش دقیق:

فناوری برش دقیق یک روش شکل دهی پرسکاری است که امکان تولید یک مرحله ای قطعات دقیق وصاف همراه با برش تمیز تمام ضخامت ورق و تلرانس ابعادی بسته و بدون هر گونه شکست و ترک در نواحی برش را فراهم می سازد و بدین ترتیب عملیات ثانویه نظیر فرزکاری، سنگ زنی و خان کشی و سوراخکاری حذف می شود.

امروزه قطعاتی با ضخماتهای 5/0 الی 15 میلیمتر از جنس فولاد، مس و آلیاژهای آلومینیوم به صورت تولید انبوه و با صرفه اقتصادی مناسب تولید می شوند. به منظور انجام موفقیت آمیز برشکاری دقیق لازم است که تکنولوژی برش دقیق گسترش بیشتری پیدا کند. تکنولوژی برش دقیق شامل بخشهای زیر است:

پرسهای برش دقیق

ابزار وسایل جنبی برش دقیق

مواد برش دقیق

روغنکاری برش دقیق

بنابراین فرایند برش دقیق با پیشرفت علم در زمینه های فوق گسترش بیشتری خواهد یافت و کاربردهای بیشتری نیز پیدا خواهد کرد. امروزه تجربه های مفید در زمینه مواد، روغنکاری و ابزار به کمک تکنولوژی برش دقیق آمده و باعث پیشرفت آن شده است. به منظور استفاده مفید از برش دقیق برای بالاترین سطح تولید ممکن بین مراحل سنگ زنی، زمینه های زیر بایستی تقویت شوند این بخشها در شکل (1-2) نمایش داده شده اند.

عوامل مهم در تولید قطعه به روش برش دقیق

با افزایش مقاومت برشی، مقدار درصد کربن، مقدار عناصر الیاژی و با کاهش ساختار سمنتیت کروی و تمیزی سطح ورق، شرایط برش دقیق سختتر می گردد.

مقایسه برش معمولی وبرش دقیق:

برش معمولی همانطور که در شکل (1-3) دیده می شود. با یک پرس تک عمله تولید می شود و نوار ماده خام و قطعه در طول عمل برش مناسب نگه داشته نمی شود، بنابراین قطعه

تحقیق در مورد نیروی برش 26ص با فرمت ورد

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 22

نیروی برش / Trim Force :

1- نیروی لازم برای برش خطوط بدون زاویه لبه برش ( without shear angle )

نیروی برش P= L. t. σ P : ( N ) :نیروی برش

طول برش L : ( mm )

ضخامت ورق t : ( mm )

مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² )

که برای فولاد نرم ( حالت عمومی ) : σ = 345 N / mm ²

توجه : در صورتیکه ورق از جنس فولاد با مقاومت زیاد ( high strength steel ) باشد باید نیروی برش بدست آمده را در عدد 1.5 ضرب کرد .

2- نیروی لازم برای برش خطوط با زاویه لبه برش ( shear angle )

نیروی لازم برای برش با زاویه برش Ps= c.p Ps: ( N )

نیروی لازم برای برش بدون زاویه برش p : ( N )

( فولاد نرم = soft steel ) c : 0.6 ~ 0.7

نیروی سوراخکاری / Pierce Force

1 – محاسبه نیروی سوراخکاری ( pierce ) برای سطوح بدون زاویه :

نیروی سوراخکاری P : ( N ) P = π D .t . σ

قطر سوراخ D : ( mm )

ضخامت ورق t : ( mm )

مقاومت کششی ورق σ : ( N / mm ² )

برای فولاد نرم : σ = 345 N / mm ²

نیروی جانبی برش / Side Pressure On Trim Steel

نیروی جانبی 1/3 نیروی لازم برای برش است .

N = 1/3 .P : نیروی جانبی

P= L. t. σ : نیروی برش

نیروی ورق گیر / Pad Pressure

نیروی pad به شکل قطعه و ضخامت آن بستگی دارد ولی معمولاً این نیرو در حدود 4 – 20 درصد نیروی برش است در این حالت اگر دقت شکل مورد نظر ( trim & pie ) در حدود 10 درصد اندازه شکل برش باشد باید از حد بالائی محدوده فوق استفاده کرد .

نیروی pad بر حسب Ps : ( N )

نیروی برش بر حسب P : ( N )

طول برش بر حسب L : ( mm )

ضخامت ورق بر حسب t : ( mm )

نیروی pad را با توجه به ضخامت ، طبق روش زیر بدست آورید :

t ≥ 4.6

2 ≤ t ≤ 4.5

t < 2 mm

ضخامت ورق

Ps = 0.11. P

Ps = 0.07. P

Ps = 0.05. P

قطعه با اشکال ساده

Ps = 0.11. P

Ps = 0.08. P

Ps = 0.06. P

قطعه با اشکال پیچیده

برای مثال در قطعه تقویت لولا در OP20 نیروی برش به این شکل محاسبه میشود که ابتدا طول خط برش با توجه به آنچه که در DIE LAY OUTمشخص شده است اندازه گرفته میشود.

نیروی برش P= L. t. σ=2725x2x345=1879560 N P : ( N ) :نیروی برش

طول برش L :2725 ( mm )

ضخامت ورق t :2 ( mm )

مقاومت کششی ورق σ :345 ( N / mm ² )

نیروی برش بر حسب P : 1879560( N )

طول برش بر حسب L : 2725( mm )

ضخامت ورق بر حسب t :2 ( mm )

با توجه به جدول معرفی شده نیروی ورقگیر محاسبه میشود.

P : 1879560x0.8=150364( N )=15 ton

با توجه به مقدار نیروی ورقگیر باید تعداد و نوع فنر انتخاب و در مکان مناسب در قالب جایگذاری شود.

به همین ترتیب نیروی برش و نیروی ورقگیر و به تبع آن نیروی فنر مورد نیاز جهت انجام عملیات مورد نظر برای کلیه مراحل کاری قالب محاسبه میشود.

نکاتی در مورد فنر :

در Plane view ، محدوده قرارگیری فنرها را نشان دهید . بهتر است بجای نشان دادن قطر فنر ( spring ) قطر spring pocket نشان داده شود .

سعی کنید فنر در لحظه تماس pad با ورق به اندازه 10% طول آزاد خود فشرده باشد .

قطر pocket spring باید به اندازه spring Dia + 1.5 mm در نظر گرفته شود .

اگر pad به اندازه کافی ضخیم است ، برای نصب آسان فنرهای upper pad قسمتی از pocket spring را در Lower و قسمتی را در upper طراحی کنید .

حداقل یک سوراخ 15 mm در casting ( بلوک ریختگی ) بالای pocket spring طراحی کنید .

لبه تمامی pocket spring های عمیق تر از 10 mm را پخ ( chamfer ) بزنید .

بطور کلی فنرها بایستی بطور صحیح و به اندازه کافی هدایت ( guide ) شوند تا از پیچیدگی و انحراف فنر جلوگیری شود.

3/2 از طول فنر در حالت بسته باید بوسیله pocket spring پوشیده شود .

تحقیق درمورد اصول اولیّه برش با آب 37 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 38

برش با آب به زبان ساده توسعه،انتقال واستفاده از قدرت آب می باشد این قدرت توسط پمپ در سیال ایجاد می شود وسیال پرفشار از طریق یک لوله فلزی مقاوم به یک نازل جریان می یابد ودر نازل بدلیل تفاوت سطح مقطع ورودی وخروجی ،شتاب می گیرد وبدین ترتیب سیال با انرژی جنبشی بالا به طرف سطح هدایت می شود.

از فرآیندهای برش با آب می توان درمواردی که دیگر فرآیندهای ماشینکاری پیشرفته به سادگی نمی توان بکار برد،استفاده کرد مانند برش مواد غذایی،فلزات سخت،شیشه را می توان نام برد.

نمودار استفاده از فرآیند برش با آب در صنعت

بطور کلی در یک دستگاه برش باجت آب عامل انجام دهنده کار،همواره آب نیست واز سیالهای دیگر نیز می توان استفاده کرد مثلاً از سیال روغن برای بریدن مواد غذایی استفاده می شود.

1-1کاربردهای کونا گون برش با آب

تاریخچه

استخراج معادن به روش هیدرولیکی اولین بار در ایالات متحده انجام شدوطی این روش زغال سنگ توسط آب به دامنه کوهها حمل می شد.با پیشرفت وتوسعه روز افزون این روش، مهندسان موفق شده اند با استفاده از جریان تحت فشار صخره های سخت را نیز از کوهها جدا کنند اولین تجربیات در این زمینه در شوروی صورت گرفت وقتیکه از جریانی با فشار 7000 بار برای استخراج صخره های سخت زغال سنگ استفاده گردید.

در دهه 1970 در ایالات متحده توانستند جریان با فشار 40000 بار ایجاد کنند و در اینجا بود که مزایای استفاده از دستگاههای برش باآب شدند.همزمان با توسعه تکنولوژی استخراج معادن،جت های آب در تمیزکاری سطوح نیز بکار گرفته شدند ولی هزینه نسبتاً بالا در تولید قدرت اولیّه برای عکس العمل اعمالی از طرف این دستگاه بر روی اپراتور ناچیز بود لذا با استفاده از این روش ،سرعت کار به میزان قابل توجهی بالارفت.با افزایش توانایی در طراحی پمپها،بااستفاده از پمپهای فشار بالا سیستمهای جت آب قادر به تمیزکاری یا بریدن مواد سخت شدند.

آقای دکتر نورمن فرنز به عنوان پدر علم فرآیندهای برش با آب شناخته شده اند و اولین شخصی است که بر روی فشارهای فوق العده بالا (UHP) به عنوان ابزاری برای برش مطالعه کرد.

انواع فرآیندهای برش با آب:

بطور کلی فرآیندهای برش با آب به دو روش صورت می گیرد:

الف- برش همرا با استفاده از ذرات ساینده((AWJM

ب- برش بدون استفاده از ذرات ساینده(WJM)

AWJM(Abrasive water jet machining)

کارشناسان طی تحقیقاتی دریافتند که افزودن مواد خاصی به جریان آب،قابلیت وکارایی سیستم را به نحوچشمگیری افزایش خواهد داد استفاده از ذرات ساینده در جریان آب سیستم برش با جت آب،نکات مثبت ومنفی به همراه داشته است.بریدن مواد خیلی سخت مثل فلزات و شیشه بوسیله آب،کاری مشکل وغیر مشکل می باشدزیرا آب نمی تواند به درون ساختار کریستالی این مواد نفوذ کند لذااز ذرات ساینده استفاده می کنند.

مهندسان برای دستیابی به یک سطح فلزی تمیزکاری شده،ماسه به آب افزودند دانه های ماسه به عمل تمیز کاری وبرداشت اضافات کمک قابل توجهی میکنند اگرچه ذرات ساینده ای که در سیستم بکار میروند تحت آن فسار بالا می توانند موجب خوردگی سریع نازلها گردنداما برش مواد فلزی وسرامیکی با استفاده از دستگاه برش آب به همراه ذرات ساینده بدون هیچگونه اثر تخریبی بر مواد امکان پذیر است.

اتحادیه تحقیقات هیدرودینامیک بریتانیا در سال 1968توانست دستگاهی بسازد که ذرات ساینده را بین پمپ و نازل به آب تزریق کنند اما ازآنجا که ذرات ساینده بعد از برخورد به هدف دوباره

برش دقیق 55 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 55

مقدمه

در نهم مارس 1923، Friteze Schiess سوئیسی اختراعی را به ثبت رساند که طبق آن یک روش دقیق برای برش فلزات توسط پرس هیدرولیک معرفی شد. در این اختراع که به شماره 3710004 ثبت شد، هنگا برش، با مهار ورق در دو طرف خط برش از فرار ماده جلوگیری می شد. این مهار توسط رینگی دندانه دار یا زبانه دار بنام ورق گیر انجام می گرفت. اولین نوع ماشین مخصوص که بعنوان پرس برش دقیق شناخته شد بوسیله آقای H.Schmid طراحی و توسعه شرکتش در سال 1952 ساخته شد. 10 سال بعد نیز سازنده دیگری بنام شرکت Feintool بوسیله آقای F.Bsch موفق به ساخت پرس برش دقیق برای تمام قالبهای دقیق مورد نیاز شد. معرفی و پخش تئوری برش دقیق توسط Guidi در اولیل دهه 60 صورت گرفت. کشورهای دیگری چون ایالات متحده، ایتالیا، ژاپن و چین نیز جهت توسعه تکنولوژی برش دقیق کار می کنند.

قطعات تولید شده توسط برش معمولی سنبه- ماتریس، دارای سطوح برش به اندازه ضخامت صاف و ضخامت شکسته شده و خشن می باشند؛ که از این نوع قطعات بدون عملیات تکمیلی نظیر سوراخکاری، سنگ زنی، خان کشی و فرز کاری و.............نمی توان برای کاربردهای بعدی استفاده کرد. در فرایند برش دقیق، قطعه کار در یک مرحله برش خورده و تکمیل می شود؛ به طوری که قطعه سطوح صاف و صیقلی داشته و فاقد هر گونه پارگی و شکست در سطوح برش بوده و نیز پرداخت سطح مناسبی دارد. (شکل 1-1)

ابعاد و اندازه دراین روش نسبت به روش سنبه و ماتریس معمولی از دقت بسیار بالایی برخوردار است به طوری که عملیات ثانویه حذف می شود در این فراینذ علاوه بر عملیات برش صاف و دقیق، عملیات خم، اکستروژن سرد، فلنج زنی و.........قابل انجام است. در این فرایند عملیات سوراخکاری کوچکتر از ضخامت ورق نیز می تواند ایجاد شود ( 60% ضخامت ) و قطعات تولید شده با این فرایند به علت کار سختی حاصل از شکستن و خرد شدن کریستالها در لبه برش از سختی بالایی برخوردار بوده و قطعاتی حداکثر تا ضخامت mm20، بسته به استحکام آنها قابل تولید می باشند.

این فرایند احتیاج به یک پرس سه کاره دارد که باید از دقت بالایی برخوردار باشد. سرعت تولید قطعات نسبتاً زیاد است. این فرایند یک روش بسیار اقتصادی و مهم در تولید قطعات دقیق و صاف بشمار می رود.

شکل 1-1 مقایسه بین برش معمولی و برش دقیق

1-2 اصول برش دقیق:

فناوری برش دقیق یک روش شکل دهی پرسکاری است که امکان تولید یک مرحله ای قطعات دقیق وصاف همراه با برش تمیز تمام ضخامت ورق و تلرانس ابعادی بسته و بدون هر گونه شکست و ترک در نواحی برش را فراهم می سازد و بدین ترتیب عملیات ثانویه نظیر فرزکاری، سنگ زنی و خان کشی و سوراخکاری حذف می شود.

امروزه قطعاتی با ضخماتهای 5/0 الی 15 میلیمتر از جنس فولاد، مس و آلیاژهای آلومینیوم به صورت تولید انبوه و با صرفه اقتصادی مناسب تولید می شوند. به منظور انجام موفقیت آمیز برشکاری دقیق لازم است که تکنولوژی برش دقیق گسترش بیشتری پیدا کند. تکنولوژی برش دقیق شامل بخشهای زیر است:

پرسهای برش دقیق

ابزار وسایل جنبی برش دقیق

مواد برش دقیق

روغنکاری برش دقیق

بنابراین فرایند برش دقیق با پیشرفت علم در زمینه های فوق گسترش بیشتری خواهد یافت و کاربردهای بیشتری نیز پیدا خواهد کرد. امروزه تجربه های مفید در زمینه مواد، روغنکاری و ابزار به کمک تکنولوژی برش دقیق آمده و باعث پیشرفت آن شده است. به منظور استفاده مفید از برش دقیق برای بالاترین سطح تولید ممکن بین مراحل سنگ زنی، زمینه های زیر بایستی تقویت شوند این بخشها در شکل (1-2) نمایش داده شده اند.

عوامل مهم در تولید قطعه به روش برش دقیق

با افزایش مقاومت برشی، مقدار درصد کربن، مقدار عناصر الیاژی و با کاهش ساختار سمنتیت کروی و تمیزی سطح ورق، شرایط برش دقیق سختتر می گردد.

مقایسه برش معمولی وبرش دقیق:

برش معمولی همانطور که در شکل (1-3) دیده می شود. با یک پرس تک عمله تولید می شود و نوار ماده خام و قطعه در طول عمل برش مناسب نگه داشته نمی شود، بنابراین قطعه

تحقیق درباره اصول اولیّه برش با آب

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 37

برش با آب به زبان ساده توسعه،انتقال واستفاده از قدرت آب می باشد این قدرت توسط پمپ در سیال ایجاد می شود وسیال پرفشار از طریق یک لوله فلزی مقاوم به یک نازل جریان می یابد ودر نازل بدلیل تفاوت سطح مقطع ورودی وخروجی ،شتاب می گیرد وبدین ترتیب سیال با انرژی جنبشی بالا به طرف سطح هدایت می شود.

از فرآیندهای برش با آب می توان درمواردی که دیگر فرآیندهای ماشینکاری پیشرفته به سادگی نمی توان بکار برد،استفاده کرد مانند برش مواد غذایی،فلزات سخت،شیشه را می توان نام برد.

نمودار استفاده از فرآیند برش با آب در صنعت

بطور کلی در یک دستگاه برش باجت آب عامل انجام دهنده کار،همواره آب نیست واز سیالهای دیگر نیز می توان استفاده کرد مثلاً از سیال روغن برای بریدن مواد غذایی استفاده می شود.

1-1کاربردهای کونا گون برش با آب

تاریخچه

استخراج معادن به روش هیدرولیکی اولین بار در ایالات متحده انجام شدوطی این روش زغال سنگ توسط آب به دامنه کوهها حمل می شد.با پیشرفت وتوسعه روز افزون این روش، مهندسان موفق شده اند با استفاده از جریان تحت فشار صخره های سخت را نیز از کوهها جدا کنند اولین تجربیات در این زمینه در شوروی صورت گرفت وقتیکه از جریانی با فشار 7000 بار برای استخراج صخره های سخت زغال سنگ استفاده گردید.

در دهه 1970 در ایالات متحده توانستند جریان با فشار 40000 بار ایجاد کنند و در اینجا بود که مزایای استفاده از دستگاههای برش باآب شدند.همزمان با توسعه تکنولوژی استخراج معادن،جت های آب در تمیزکاری سطوح نیز بکار گرفته شدند ولی هزینه نسبتاً بالا در تولید قدرت اولیّه برای عکس العمل اعمالی از طرف این دستگاه بر روی اپراتور ناچیز بود لذا با استفاده از این روش ،سرعت کار به میزان قابل توجهی بالارفت.با افزایش توانایی در طراحی پمپها،بااستفاده از پمپهای فشار بالا سیستمهای جت آب قادر به تمیزکاری یا بریدن مواد سخت شدند.

آقای دکتر نورمن فرنز به عنوان پدر علم فرآیندهای برش با آب شناخته شده اند و اولین شخصی است که بر روی فشارهای فوق العده بالا (UHP) به عنوان ابزاری برای برش مطالعه کرد.

انواع فرآیندهای برش با آب:

بطور کلی فرآیندهای برش با آب به دو روش صورت می گیرد:

الف- برش همرا با استفاده از ذرات ساینده((AWJM

ب- برش بدون استفاده از ذرات ساینده(WJM)

AWJM(Abrasive water jet machining)

کارشناسان طی تحقیقاتی دریافتند که افزودن مواد خاصی به جریان آب،قابلیت وکارایی سیستم را به نحوچشمگیری افزایش خواهد داد استفاده از ذرات ساینده در جریان آب سیستم برش با جت آب،نکات مثبت ومنفی به همراه داشته است.بریدن مواد خیلی سخت مثل فلزات و شیشه بوسیله آب،کاری مشکل وغیر مشکل می باشدزیرا آب نمی تواند به درون ساختار کریستالی این مواد نفوذ کند لذااز ذرات ساینده استفاده می کنند.

مهندسان برای دستیابی به یک سطح فلزی تمیزکاری شده،ماسه به آب افزودند دانه های ماسه به عمل تمیز کاری وبرداشت اضافات کمک قابل توجهی میکنند اگرچه ذرات ساینده ای که در سیستم بکار میروند تحت آن فسار بالا می توانند موجب خوردگی سریع نازلها گردنداما برش مواد فلزی وسرامیکی با استفاده از دستگاه برش آب به همراه ذرات ساینده بدون هیچگونه اثر تخریبی بر مواد امکان پذیر است.

اتحادیه تحقیقات هیدرودینامیک بریتانیا در سال 1968توانست دستگاهی بسازد که ذرات ساینده را بین پمپ و نازل به آب تزریق کنند اما ازآنجا که ذرات ساینده بعد از برخورد به هدف دوباره به سیکل بر نمی گشتند هزینه این سیستمها اندکی بالا بود همچنین بدلیل سرعت زیاد ذرات ساینده از عمر مفید نازلها نیز کم میگردید.