بتن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 27 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

بتن

بتن غلطکی (RCC)

مقدمه

بتن غلطکی (RCC) بعنوان مصالحی جدید در صنعت سدسازی در حال حاضر مورد توجه سدسازان بزرگ دنیا و مؤسسات تحقیقاتی می‌باشد. یکی از مسائل این نوع بتن در اجرا، بالابودن ضریب تراوایی آن می‌باشد که بعضا در سدهای بزرگ تزریق‌های دوغاب پس از انجام ساختمان را طلب می‌کند. در طرح اختلاط این بتن می‌توان از برخی مواد جایگزین سیمان (غیرچسبنده) به منظور کاهش فضاهای خالی موجود در جسم بتن غلطکی و واکنش‌های ثانویه بهره گرفت که تاثیر این مواد بر پارامترهایی چون مقاومت‌های فشاری و برشی در محل درزهای سد بایستی در نظر گرفته شد. در مقاله حاضر میزان نفوذپذیری در جسم بتن غلطکی و در محل درزها و چگونگی کنترل آنها مورد مطالعه و بررسی قرار گرفته است . این تحقیق با کار آزمایشگاهی بر روی نمونه‌های بتن غلطکی که با استفاده از طرح اختلاط های مختلف با و بدون ماده پوزولانی آماه شده بود صورت گرفته است . براساس نتایج بدست آمده روند تغییرات بدین تربیت است که با افزایش میزان وزن مخصوص و مقاومت فشاری میزان ضریب نفوذپذیری کاهش می‌یابد. همچنین نتایج آزمایشگاهی نشان می‌دهد که بتن غلطکی که دارای مواد جایگزین سیمان مانند پوزولان‌ها می‌باشد دارای ضریب نفوذپذیری کمتری نسبت به نمونه‌هایی که بدون پوزولان هستند، می‌باشد.تعریف بتن غلطکی

بتن غلتکی بتنی است که در اجرای سازه های حجیم ( سدها ، شالوده های بزرگ و... ) کاربرد دارد و برای اجرای آن از ماشین آلات راهسازی و عملیات خاکی استفاده می شود . چنین روش اجرایی نتایج و تبعات اولیه زیر را به دنبال خواهد داشت :

انرژی لازم برای اجرا و جا دادن این گونه مصالح بیش از مقداری است که با لرزاننده های ( ویبراتور ) معمولی تامین می گردد . به همین دلیل در صورت استفاده از مصالح و مواد سیمانی مشابه آنچه در بتن لرزاننده سنتی (CVC) یا بتن متعارف به کار برده می شوند و با اجرای لایه های متوالی بتن ، می توان به کیفیتی بهتر از کیفیت بتن متعارف (CVC) دست یافت .

از سوی دیگر ، مانند سدهای خاکی ، ناحیه بین دو لایه متوالی و ناحیه واقع در درون لایه ها با یکدیگر متفاوتند .

روش اجرای بتن غلتکی در مقایسه با بتن متعارف ، امکان دستیابی به سرعت زیادتری را فراهم می سازد که مزایای اقتصادی چون صرفه جویی در قیمت واحد حجم بتن و کاهشی قابل ملاحظه در زمان ساخت و همچنین در قالب بندی و ... را در پی خواهد داشت .

بتن غلتکی همچون تمامی انواع موجود بتن ، مخلوطی از مصالح سنگی خنثی ، مواد سیمانی و آب است .بتن غلتکی مصالح و روشی نوین برای ساخت اقتصادی سازه های حجیم از جمله سدهای وزنی می باشد . در این نوع بتن ترکیبی از ویژگی های تکنولوژی بتن و خاک به کار گرفته شده و با استفاده از ماشین الات ساخت سدهای خاکی حمل ، پخش و متراکم می شود . بنابراین بتن ریزی سریعتر و هزینه اجرا به شدت کاهش می یابد .امروزه سدهای بتن غلتکی در بسیاری از کشورهای در حال توسعه ساخته می شوند . زیرا این سدها مزایای اقتصادی و سرعت زیاد اجرای سدهای خاکی و ایمنی سدهای بتنی را تواماً در بردارند . فهرست سدهایی که در ایران به این روش مطالعه شده اند در جدول شماره 1 آمده است . پیشرفت حاصل در تکنولوژی بتن حجیم به منظور کاهش درصد سیمان منجر به پیدایش روش بتن غلتکی گردیده است . در این روش با منظور نمودن عوامل زیر درصد سیمان مصرفی کاهش یافته و بتن ریزی سریعتر و با هزینه ای کمتر انجام می شود:

استفاده از سنگدانه های با حداکثر ابعاد بیشتر و دانه بندی خاص

استفاده از پوزولان

استفاده از مواد افزودنی حباب ساز و روان کننده

استفاده از ماشین آلات حمل ، پخش و تراکم در عملیات خاکی و استفاده از ویبره سنگین در بتن ریزی

این نوع بتن به دلیل شرایط خاص اجرایی باید دارای روانی مناسب باشد . هنگامی که بتن غلتکی خیلی سفت باشد دانه بندی و چسبندگی مناسب جهت تراکم یکنواخت را نداشته باشد ، قسمت های تحتانی لایه تراکم مناسب را نمی بیند و هرگاه روانی این بتن خیلی زیاد باشد تحمل وزن غلتک را نداشته و غلتک لرزاننده نمی تواند مورد استفاده قرار گیرد . بنابراین در این نوع بتن انتخاب مصالح و نسبت های اختلاط از اهمیت خاصی برخوردار می باشد .

ملاحظات اساسی در انتخاب نسبت اختلاط مناسب بتن غلطکی عبارتند از :

1. روانی مناسب ( توجه به دانه بندی و درصد آب مناسب برای تراکم )

2. مقاومت کافی ( تامین خواص مکانیکی و چسبندگی درزها )

3. آب بندی ( کنترل تراوش )

4. حرارت هیدراتاسیون کم ( محدود نمودن پتانسیل ترک های حرارتی )

2- سه روش طراحی سد بتن غلتکی :

روش طراحی سد بتن غلتکی در سال های 1970 به سه طریق متفاوت در حال شکل گیری و تبیین بود . در ایالات متحده نوع کم سیمان آن مبتنی بر روش های مربوط به مصالح و اجرای سدهای خاکی توسط گروه مهندسین ارتش (Army Corps of Engineers ) توسعه یافت. مهندسین انگلیسی گزینه دیگری با خمیر سیمان زیاد به صورت تلفیقی از طرح اختلاط بتن متدوال و روش های ساخت سدهای خاکی را در نظر داشتند . گروه مهندسین ژاپنی روش دیگری را تعقیب نمودند که سد بتنی متراکم شده با غلتک (  RCD ) نامیده می شد . از سه حالت فوق RCD محافظه کارانه ترین حالت نسبت به سد بتنی مرسوم و تجارب اجرایی آن می باشد.

2-1- روش طرح مخلوط با خمیر زیاد (روش انگلیسی):

روش طراحی مخلوط با خمیر زیاد اولین بار توسط مهندسی به نام دانستان (Dunstan ) ابداع گردید و اداره عمران ایالات متحده بعداً تغییراتی در آن اعمال نمود که در سد آپراستیل واتر (Upper Still Water ) به کار برد . این روش با مفاهیم طراحی سد بتن غلتکی با خمیر زیاد منطبق بوده و در آن کل سازه غیرقابل نفوذ منظور می شود و چسبندگی بین لایه ها با توجه به ویژگی مخلوط فراهم می گردد . به منظور دستیابی به چنین معیارهایی مواد شیمیایی بیشتر در مخلوط مصرف می شود تا بتن غلتکی با خمیر زیاد حاصل شود . 

 2-2- روش سد بتنی متراکم شده با غلطک RCD  ( روش ژاپنی) :

معیارهای طراحی مخلوط در روش RCD به شرح زیر است :

دانلود طرح های تولید جاروبرقی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 74

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه .........................................................................................................................................1

خلاصه طرح ............................................................................. .................................................2

فصل اول

کلیات بررسی کلی .................................... .............. ..................................................................3

اهداف انتخاب طرح ....................................................................................................................4

بررسی ویژگی ها و مشخصات عمومی و فنی محصول ..............................................................5

طبقه بندی بر اساس مشخصات فیزیکی ......................................................................................5

بررسی قابلیت های جذب بازار و قیمت فروش محصول ...........................................................6

بررسی معیارهای مصرف ...............................................................................................................7

فرهنگ عمومی ............................................................................................................................. 7

نقش و حساسیت حضور رقبا .......................................................................................................8

محدوده ارزی محصول حاصل از اجرای طرح ..............................................................................8

سیاست گذاری ملی .........................................................................................................................9

مکان یابی طرح ..........................................................................................................................11

فصل دوم

شرح مختصر...............................................................................................................................13

نگرش کلی بر تکنولوژی وفرایند تولید کالا ................................................................................13

شناسایی و بررسی قطعات تشکیل دهنده محصول و نقش و کاربرد هر قطعه ............................13

بررسی مواد و قطعات مورد مصرف و تشریح هر کدام به تفکیک بر اساس خصوصیات..... ....16

تشریح فرآبند ساخت هر قطعه تشکیل دهنده محصول .................................................. .............16

نمودار زمانبندی فرایند تولید و مونتاژ محصول ............................................................................19

لیست لوازم مورد نیاز برای تولید محصول ...................................................................................20

لیست قطعات و اجزای تشکیل دهنده محصول ...........................................................................21

بررسی روشهای تولید محصول و انتخاب فرایند مناسب ..............................................................22

تعیین شاخص های کنترل کیفیت ............................................................................. ... ...........25

روشهای علمی بازرسی و کنترل کیفیت ..................................................................... .. ...........25

شناسایی و تعیین وسایل و تجهیزات کنترل کیفیت .............................................. ........ ...........25

بررسی کامل ماشین آلات مورد استفاده در تولید محصول. ........................ ................... ..........25

نقش و کاربرد و دلایل انتخاب هر یک از ماشین آلات .................................. ............... ......... 26

مشخصات ماشین آلات تولیدی ..................................................................................................27

بررسی مشاغل نیروی انسانی مورد نیاز طرح ..................................................................... ...... 28

الگوی انتخاب مناسب جریان مواد ..................................................................................................29

طرح شماتیک استقرار سالن تولید .....................................................................................................30

شرح فرایند مواد و پروسه حرکت بر اساس الگوی انتخابی ............................................................31

فصل سوم : برآورد فنی .......................................................................................................................33

بررسی وتعیین برنامه تولید .............................................................................................................34

تعیین مدت زمان تولید یک واحد محصول بر اساس جدول زمان بندی ......................................34

بررسی و تعیین برآورد ظرفیت تولید و نمودار ............................................................................35

شناسایی و تعیین بخش ها و دوایر دپارتمانها و وظایف آنها ........................................................36

شناسایی و تشریح وظایف شغلی افراد ............................................................................................38

فلوچارت سازمانی ..............................................................................................................................40

برآورد نیروی انسانی مورد نیاز هر بخش ...........................................................................................41

جدول و مشخصات نیروی انسانی ....................................................................................................42

نحوه محاسبات در ماشین تزریق ...................................................................................................43

برق 56 ص1

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 69

پیش گفتار

امروزه کسی نمی تواند حضور حیاتی و تعیین کننده ، صنعت استراتژیک برق را در متن و حاشیه زندگی فردی و اجتماعی انکار کند و همگان بر ضرورت گسترش روز افزون این صنعت به عنوان یکی از اساسی ترین پایه های توسعه ملی واقفند .

در عین حال انرژی الکتریکی به عنوان یکی از شاخصه های پذیرفته شده برای اندازه گیری میزان صنعتی بودن جوامع تلقی می شود و در جوامعی که تلاش در خور ، در جهت پیشرفتهای روز افزون به چشم می خورد و آحاد آن در تکاپوی دست یابی به اهداف والاتری گام بر می دارند . انسان بزرگترین سرمایه محسوب می شود ، بنابراین فراهم آوردن شرایطی که انرژی الکتریکی به صورتی ایمن و بی خطر در اختیار مصرف کننده قرارگیرد ، از اصول اولیه در فرآیند تولید ، انتقال و توزیع برق به شمار می رود . همان طور که می دانیم اختراع برق مهمترین پدیدة تمدن بشر بوده و انرژی یکی از عوامل تعیین کننده رفاه بشری است . برق در زندگی بشر عامل اصلی رفاه و آسایش است . پیشرفت بشر در علم و به کار گیری آن در خدمت تکنولوژی باعث رشد سریع صنایع و افزایش روزافزون مصرف برق شده است اما همین تکنولوژی به علت سهل انگاری و غفلت در طرز استفاده از تجهیزات فنی ، حوادث و اتفاقات ناگواری را باعث می شود . آمار آسیبهای ناتوان کننده ، گویای این واقعیت تلخ است که در 90% حوادث بر اثر رعایت نکردن مقررات ایمنی ، بی احتیاطی ، سهل انگاری ، غفلت در استفاده از شبکه ها و خطوط انتقال انرژی به وقوع می پیوندد که متأسفانه با مرگ و میر ، ایجاد ناتوانیها و خسارات مالی هنگفت نیز همراه است . اما چنانچه انجام بازرسی عملیات و تعمیرات در شبکه ها و خطوط انتقال انرژی مطابق با مقررات و دستورالعمل های ایمنی تدوین یافته صورت پذیرد ، هیچگونه خطری بدنبال نخواهد داشت و کار در محیطی مناسب و ایمن صورت خواهد گرفت . در غیر اینصورت حوادثی را بدنبال خواهد داشت که موجب پشیمانی خواهد بود به منظور پیشگیری از وقوع حوادث ناگوار و جلوگیری از ضایعات به یاری خداوند متعال ، کتاب مقررات ایمنی کردن محیط کار تدوین یافته است که در شبکه های انتقال برق مورد استفاده کارکنان قرار گیرد .

پستهای فشار قوی و فلسفه وجودی آنها

با توجه به توسعه سریع و همه جانبه صنعت در جهان امروزی ، مساله تأمین انرژی مورد نیاز برای صنایع و رفع احتیاجات روزمره بشر ، اهمیت خاصی را به خود گرفته است . حال با توجه به آنکه انرژی الکتریکی به سهولت برای مصرف کنندگان در دسترس بوده و استفاده از آن آسان است و راندمان بالایی که نسبت به سایر انرژیها دارد ، لذا استفاده از این انرژی بسیار زیاد شده و این خود باعث بوجود آمدن نیروگاههای بزرگ و به کارگیری سیستمهای انتقال انرژی بسیار وسیعی شده است . با توجه به اینکه قدرت تولید نیروگاههای بزرگ تماماً در محل تولید مصرف نخواهد شد ، لذا باید برای انتقال این انرژی از محل تولید به مکانهای دیگر از خطوط انتقال استفاده شود که در این خطوط بدلیل اندوکیتویته زیاد جریان کوری وجود دارد که خود باعث تلفات زیاد و حرارت می شود ، لذا برای اینکه بتوانیم از افت ولتاژ جلوگیری کنیم بایستی بطریقی ولتاژ تولید شده ژنراتور را بالا برده ، زیرا با بالابردن ولتاژ ، جریان را کاهش می دهیم و در نتیجه تلفات خط انتقال کاهش می یابد. برای این منظور از پستها که یکی از قسمت های مهم شبکه های انتقال و توزیع می باشند استفاده می شود تبادل انرژی در فواصل دور و در سطح کشور مستلزم افزایش ولتاژ و سپس کاهش آن به میزان مناسب می باشد افزایش و کاهش ولتاژ همچنین ارتباط و اتصال خطوط به یکدیگر توسط پستهای فشار قوی امکان پذیر می باشد . پستها بطور کلی به انواع زیر تقسیم می شود .

1ـ پست تولید : به پستهایی گفته میشود که ورودی آنها مستقیماً از نیروگاه می آید این نوع پستها معمولا بالا برنده می باشند . زیرا ولتاژ خروجی ژنراتور کم می باشد مثلاً در ایران حداکثر ولتاژ خروجی حداکثر 20k.v است ( Step up substation)

2ـ پست انتقال : Primery-grid

پستی است که دو یا چند ورودی را به چندین خروجی تبدیل می کند 400 230, 230 132

3ـ پست توزیع : پستهای 63k.v و پائین تر را پست توزیع می نامند . Secondary s.s 63/20k.v

انواع پستها :

پست مخصوص معدن Mining s.s ، پست متحرک Mobil s.s ، پست های کلید زنیSwitching s.s

مراحل طراحی یک پست

1ـ تعیین لزوم نصب پست .

2ـ تعیین محل پست

3ـ تعیین ظرفیت ترانسها

4ـ تهیة نقشه های اولیة پست

5 ـ تعیین حفاظت

6 ـ محاسبات و تعیین مشخصات فنی تجهیزات پست

مواردی که در طراحی باید در نظر گرفت :

1ـ انتخاب نوع شیش بندی ؛ بطور کلی با سیار به محلی در پستهای فشار قوی گفته می شود که جهت توزیع بار بین ورودیهای پست و خروجیهای پست و خروجیها ارتباط برقرار می کند . بنابراین با توجه به اهمیت پست و میزان حساسیت خاموشی برای مصرف کننده ، در نظر گرفتن مسائل اقتصادی و امکان مانور سیستم. اصولاً باسبار را طوری انتخاب می کنند که با توجه به شرایط فوق با صرف حداقل هزینه حداکثر استفاده را داشته باشد .

شین بندی انواع مختلفی دارد :

1ـ تکی

2 ـ دوبل که خود به انواع دیگری تقسیم می شود و با توجه به اینکه شین بندی پست از نوع تکی به فرم U است ، لذا به توضیح این نوع شین بندی اکتفا می کنیم .

همانطور که می دانیم سیستم یک شینه در پستهای کم اهمیت و ولتاژ پایین مورد استفاده قرار می گیرد و اصولاً کم خرج بوده و عملکرد اپراتور روی آن ساده است

بافت

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 21 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

بافت

هر جسم سرامیکی پخته شده از مقداری فاز بلوری و فاز شیشه ای و تخلخل تشکیل یافته است مقدار و طرز تقسیم این فازها و همچنین اندازه و شکل آنها نشان دهندهی بافت آن جسم سرامیکی خواهد بود. تشکیل هر بافتی به عوامل مختلفی بستگی دارد، که برای مثال عبارتند از نوع ومقدار درشتی دانه مواد خام اولیه، روش مخلوط کردن و شکل دادن، خشک کردن و شرایط پخت.

تخلخل

تخلخل د راغلب اجسام سرامیکی بخصوص نوع زبر آن دیده می شود و بسیاری از عوامل مکانیکی و خواص سرامیک ها به شکل این تخلخل ها بستگی دارد.

تخلخل از لحاظ شکل به دو دسته تقسیم می شود. تخلخل باز و تخلخل بسته.

تخلخل باز خود به دو دسته دیگر تقسیم می شود .1-تخلخلی که گاز قابلیت عبور از آن را دارد و تخلخل بن بست یا کیسه ای که گاز یا هوا نم تواند از آن عبور کند.

ترموشیمى سرامیک

برای تهیه محصولات سرامیکی که به پخت احتیاج دارند تا از ماده اولیه به محصول آخری برسند یک رشته فعل و انفعالات مختلف انجام می گیرد ، از این لحاظ مهم استکه دانسته شود از این فعل و انفعالات چه حاصل می گردد، به چه سرعتی انجام می گیرند و به چه مقدار گرما نیازمندند. این محاسبات با کمک ترمودینامیک امکان پذیر است، البته اگر همیشه حالت تعادل فرض شود. برای رسیدن به این تعادل ها به علم سینتیک احتیاج است که معرف سرعت فعل و انفعالات فرآیندهاست.

لعاب هاى سربى

امروزه استفاده از اکسید سرب قابل قبول نیست، زیرا هزینه ایجاد شرایط درج شده در قوانین استفاده از اکسید سرب سریعا" افزایش می یابد ، به نحوی که -کارخانجات قادر به تحمل چنین هزینه ای نیستند. به طور سنتی ، اکسید سرب به چند دلیل در لعاب ها استفاده می شود. قدرت گدازآوری بالای اکسید سرب به لعاب ها اجازه می دهد تا در دمای بسیار پایین تری ذوب شوند. اکسید سرب دامنه پخت لعاب را افزایش می دهد. کشش سطحی و ضریب شکست لعاب را بالا می برد و در نتیجه لعابی براق با سطح صاف ایجاد میکند. در نهایت اکسید سرب مانع از تبلور لعاب می شود. حصول چنین خواص مطلوبی بدون سرب مشکل است . با این وجود ،Pbo معایبی نیز دارد. لعاب های حاوی سرب باید در محیطی شدیدا" اکسیدی حرارت داده شوند، زیرا سرب به آسانی احیاء می شود. اکسید سرب در دمای ‌C 1200 فرّار است. مهم ترین عیب سرب سمّی بودن آن است.احتیاط لازم باید صورت گیرد تا از مسمومیت با سرب که موضوعی جدی است پرهیز شود. مسمومیت با وارد شدن ترکیبات محلول سرب در بدن و معمولا ً از طریق دهان و گاهی از راه تنفس بخار یا غبار ایجاد می شود. تشخیص بیماری بسیار سخت است، زیرا علائم آن مشابه بسیاری از بیماری های دیگر است. بنابراین برا پرهیز از مسمومیت باید پیشگیری های ممکن انجام گیرد. در ضمن اگر لعاب ها به شیوهی مناسبی فرموله نشوند می توانند مورد حمله شیمیایی، به ویژه توسط اسید- ها، قرار گیرند که باعث آزادشدن سرب محلول می شود. اگر چنین لعاب هایی در تماس با غذا یا نوشیدنی باشند، ایجاد مسمومیت می کنند.

لعاب هاى اپک

لعاب های اپک لعاب هایی هستند که عبئور نور از آنها به قدری کم است که بدنه را از پشت آن نمی توان دید. این لعاب ها معمولاً سفید هستند، اما ایجاد رنگ های روشن در آن ها نیز با افزودن رنگ دانه ممکن است .

لعاب اپک با افزودن ماده ای که باعث ایجاد ذرات مجزا شود و بخشی از نور را پراکنده و بازبتاباند ایجاد می- شود. برای این امر ماده پخش شده باید حلالیت کمی در لعاب مذاب داشته باشد و دارای ضریب شکستی بسیار متفاوت با لعاب باشد.

هر قدر مسیر نور توسط بلورهای پخش شده بیشتر شکسته شد لعاب اپک تر است. بنابراین هر قدر ذرات بلور کوچکتر باشد. مساحت سطح و بنا بر این بازتابش بیشتر است. اندازه مناسب ذرات برای اپک کننده گی حداکثر حدود 0/4 میکرون است بنابراین از میان اپک کننده های زیرکونی موجود در بازار، که دامنه وسیعی از اندازه ذرات را می پوشانند، حداکثر اپک کنندگی توسط ریزترین آنها ایجاد می شود. چون ریز کردن ذرات با آسیاب کردن انجام می شود، این ها گرانتر هستند .

از طرف دیگر زیر کون مناسب برای ذوب فریت باید اندازه ذرات متوسطی داشته باشد. پس تاثیر زیر کون را می توان با ذوب بخشی از زیر کون در لعاب هایی که کاملاً یا بخشی از آنها فریت شده است بهبود بخشید.

لعاب هاى اطلسى و مات

لعاب های اپک را می توان حد واسط لعاب های رنگی و لعاب های مات در نظر گرفت. اطلسی یا مات بودن پدیده هایی هستند که به حضور بلور های کوچک پخش شده در لعاب مربوط می شوند. این پدیده ها ناشی از تبلور ذرات بلوری در داخل یک لعاب کاملاً ذوب شده در عین سرد شدن است. این بلور ها باید بسیار کوچک باشند و به صورت یکنواخت در لعاب پخش شوند وسطحی صاف و اطلسی ارائه دهند. بر روی یک لعاب مات یا اطلسی می توان با مداد معمولی نوشت و با انگشت آن را پاک کرد. لعاب های مات همواره کم و بیش اپک هستند، زیرا مانند لعاب های اپک معمولی بلورهای موجود در آنها باریکه های نور را می شکنند. این بلور ها در لعاب مات روی، سیلیکات روی (ویلمیت) و در لعاب های مات آهکی، دی- سیلیکات آلومینیوم کلسیم (آنورتیت) یا سیلیکات کلسیم (ولاستونیت) هستند. اگر اکسید باریم به ترکیب افزوده شود ممکن است دی سیلیکات آلومینیوم باریم -(سلسیان) متبلور شود. پدیده ی ماتی متواند با ماده ی حل نشده در لعاب مانند استخوان، فلدسپات یا تالک و نیز حاصل شود، لیکن کیفیت این پدیده پایین تر از ماتی حاصل از تبلور است.

چون برای حصول یک لعاب مات به تبلور نیاز است، لعای نباید پیش از حد پخته شود و باید سیکل سرمایش مناسبی را به کار گرفت. لعاب های ماتی که پیش از حد سریع سرد شوند سطوح براقی دارند. بیشتر لعاب ها را می توان با افزودن یک عامل مات کننده مات کرد. مات حاصل از روی را می توان با افزودن مخلوطی از اکسید روی و رس در مقادیری کم و بیش ایجاد کرد.

دلیل استفاد از رس وارد کردن آلومینا و بنا بر این کاهش اندازه ی بلورهای سیلیکات روی است، که بسیار بزرگ هستند. افزودن وایتینگ (کربنات کلسیم) یا ولاستونیت، باعث ایجاد لعاب مات آهکی می شود.

لعاب هاى داراى جلوه ویژه

برخی از لعاب ها جلوه های زیبایی بی نظیری را ایجاد می کنند، که گاهی در کاربرد های خاصی مفید هستند. برخی از این جلوه های خاص در اثر ایجاد بلورهای پخش شده در لعاب بوجود می آید.لعاب های اپک و لعاب های اطلسی ومات مثال هایی از لعاب های میکرو بلوری هستند که در آنها انداز ذره بلورها به قدری کوچک است که آنها را نمی توان با چشم غیرمسلح مشاهده کرد. در لعاب- های خاص با کاهش سرعت جوانه زنی، بلورها می توانند به اندازه ای رشد کنند که با چشم غیرمسلح قابل رویت باشند. این دسته، لعاب های شکسته، که در آن سطح می تواند با بلور های منفرد اغلب خوشه ای پوشیده شود، و لعاب های اَونچری، که در آن بلورها در زمینه شیشه ای معلق هستند، را شامل می شود.

لعاب هاى ترک دار

لعاب های ترک دار (Crackle) دارای ترک هایی هستند که عمداً ایجاد می شوند.این پدیده با استفاده از لعابی که ضریب انبساط حرارتی بیشتری از بدنه داشته باشد ایجاد می شود. معمولاً این امر توسط Na2O و K2O زیاد در لعاب ایجاد می شود.

ترک های موجود لعاب تا سطح بدنه گسترده می شود. خطوط ترک را می توان با مالیدن رنگدانه تزیین کرد. به همین دلیل این نوع لعاب ها نباید در تماس با غذا یا نوشیدنی قرار گیرند، زیرا در حین استفاده ممکن است ذرات آلی وارد ترک ها شود که با شستن قابل زدودن نیست.

برق 56 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 69

پیش گفتار

امروزه کسی نمی تواند حضور حیاتی و تعیین کننده ، صنعت استراتژیک برق را در متن و حاشیه زندگی فردی و اجتماعی انکار کند و همگان بر ضرورت گسترش روز افزون این صنعت به عنوان یکی از اساسی ترین پایه های توسعه ملی واقفند .

در عین حال انرژی الکتریکی به عنوان یکی از شاخصه های پذیرفته شده برای اندازه گیری میزان صنعتی بودن جوامع تلقی می شود و در جوامعی که تلاش در خور ، در جهت پیشرفتهای روز افزون به چشم می خورد و آحاد آن در تکاپوی دست یابی به اهداف والاتری گام بر می دارند . انسان بزرگترین سرمایه محسوب می شود ، بنابراین فراهم آوردن شرایطی که انرژی الکتریکی به صورتی ایمن و بی خطر در اختیار مصرف کننده قرارگیرد ، از اصول اولیه در فرآیند تولید ، انتقال و توزیع برق به شمار می رود . همان طور که می دانیم اختراع برق مهمترین پدیدة تمدن بشر بوده و انرژی یکی از عوامل تعیین کننده رفاه بشری است . برق در زندگی بشر عامل اصلی رفاه و آسایش است . پیشرفت بشر در علم و به کار گیری آن در خدمت تکنولوژی باعث رشد سریع صنایع و افزایش روزافزون مصرف برق شده است اما همین تکنولوژی به علت سهل انگاری و غفلت در طرز استفاده از تجهیزات فنی ، حوادث و اتفاقات ناگواری را باعث می شود . آمار آسیبهای ناتوان کننده ، گویای این واقعیت تلخ است که در 90% حوادث بر اثر رعایت نکردن مقررات ایمنی ، بی احتیاطی ، سهل انگاری ، غفلت در استفاده از شبکه ها و خطوط انتقال انرژی به وقوع می پیوندد که متأسفانه با مرگ و میر ، ایجاد ناتوانیها و خسارات مالی هنگفت نیز همراه است . اما چنانچه انجام بازرسی عملیات و تعمیرات در شبکه ها و خطوط انتقال انرژی مطابق با مقررات و دستورالعمل های ایمنی تدوین یافته صورت پذیرد ، هیچگونه خطری بدنبال نخواهد داشت و کار در محیطی مناسب و ایمن صورت خواهد گرفت . در غیر اینصورت حوادثی را بدنبال خواهد داشت که موجب پشیمانی خواهد بود به منظور پیشگیری از وقوع حوادث ناگوار و جلوگیری از ضایعات به یاری خداوند متعال ، کتاب مقررات ایمنی کردن محیط کار تدوین یافته است که در شبکه های انتقال برق مورد استفاده کارکنان قرار گیرد .

پستهای فشار قوی و فلسفه وجودی آنها

با توجه به توسعه سریع و همه جانبه صنعت در جهان امروزی ، مساله تأمین انرژی مورد نیاز برای صنایع و رفع احتیاجات روزمره بشر ، اهمیت خاصی را به خود گرفته است . حال با توجه به آنکه انرژی الکتریکی به سهولت برای مصرف کنندگان در دسترس بوده و استفاده از آن آسان است و راندمان بالایی که نسبت به سایر انرژیها دارد ، لذا استفاده از این انرژی بسیار زیاد شده و این خود باعث بوجود آمدن نیروگاههای بزرگ و به کارگیری سیستمهای انتقال انرژی بسیار وسیعی شده است . با توجه به اینکه قدرت تولید نیروگاههای بزرگ تماماً در محل تولید مصرف نخواهد شد ، لذا باید برای انتقال این انرژی از محل تولید به مکانهای دیگر از خطوط انتقال استفاده شود که در این خطوط بدلیل اندوکیتویته زیاد جریان کوری وجود دارد که خود باعث تلفات زیاد و حرارت می شود ، لذا برای اینکه بتوانیم از افت ولتاژ جلوگیری کنیم بایستی بطریقی ولتاژ تولید شده ژنراتور را بالا برده ، زیرا با بالابردن ولتاژ ، جریان را کاهش می دهیم و در نتیجه تلفات خط انتقال کاهش می یابد. برای این منظور از پستها که یکی از قسمت های مهم شبکه های انتقال و توزیع می باشند استفاده می شود تبادل انرژی در فواصل دور و در سطح کشور مستلزم افزایش ولتاژ و سپس کاهش آن به میزان مناسب می باشد افزایش و کاهش ولتاژ همچنین ارتباط و اتصال خطوط به یکدیگر توسط پستهای فشار قوی امکان پذیر می باشد . پستها بطور کلی به انواع زیر تقسیم می شود .

1ـ پست تولید : به پستهایی گفته میشود که ورودی آنها مستقیماً از نیروگاه می آید این نوع پستها معمولا بالا برنده می باشند . زیرا ولتاژ خروجی ژنراتور کم می باشد مثلاً در ایران حداکثر ولتاژ خروجی حداکثر 20k.v است ( Step up substation)

2ـ پست انتقال : Primery-grid

پستی است که دو یا چند ورودی را به چندین خروجی تبدیل می کند 400 230, 230 132

3ـ پست توزیع : پستهای 63k.v و پائین تر را پست توزیع می نامند . Secondary s.s 63/20k.v

انواع پستها :

پست مخصوص معدن Mining s.s ، پست متحرک Mobil s.s ، پست های کلید زنیSwitching s.s

مراحل طراحی یک پست

1ـ تعیین لزوم نصب پست .

2ـ تعیین محل پست

3ـ تعیین ظرفیت ترانسها

4ـ تهیة نقشه های اولیة پست

5 ـ تعیین حفاظت

6 ـ محاسبات و تعیین مشخصات فنی تجهیزات پست

مواردی که در طراحی باید در نظر گرفت :

1ـ انتخاب نوع شیش بندی ؛ بطور کلی با سیار به محلی در پستهای فشار قوی گفته می شود که جهت توزیع بار بین ورودیهای پست و خروجیهای پست و خروجیها ارتباط برقرار می کند . بنابراین با توجه به اهمیت پست و میزان حساسیت خاموشی برای مصرف کننده ، در نظر گرفتن مسائل اقتصادی و امکان مانور سیستم. اصولاً باسبار را طوری انتخاب می کنند که با توجه به شرایط فوق با صرف حداقل هزینه حداکثر استفاده را داشته باشد .

شین بندی انواع مختلفی دارد :

1ـ تکی

2 ـ دوبل که خود به انواع دیگری تقسیم می شود و با توجه به اینکه شین بندی پست از نوع تکی به فرم U است ، لذا به توضیح این نوع شین بندی اکتفا می کنیم .

همانطور که می دانیم سیستم یک شینه در پستهای کم اهمیت و ولتاژ پایین مورد استفاده قرار می گیرد و اصولاً کم خرج بوده و عملکرد اپراتور روی آن ساده است