مقاله درباره اتوماسیون و روباتیک پلی بسوی آینده معادن

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

اتوماسیون و روباتیک پلی بسوی آینده معادن

خلاصه :

اتوماسیون و روباتیک در معادن از جمله موضوعات بحث انگیز دو دهه گذشته محسوب می شود .

عده ای از متخصصین معدن معتقدند که اتوماسیون و روباتیک تهدیدی برای ادامه شغل آنان تلقی می گردد . شغلی که بیش از هزاران سال و با نقش موثر تجربه همراه بوده است . بعضی از دست اندرکاران معادن معتقدند بدلیل هزینه اولیه هرگز اینوع عملیات در معادن متداول نخواهند شد اما از سوی دیگر هر روز بر تعداد محققین و متخصصین که معتقدند استفاده از اتوماسیون و روباتیک در معادن بدلایل ایمنی ، سرعت در عملیات ، دسترسی به تولید بالا و کاهش هزینه عملیات اجتناب ناپذیر است اضافه می شود . این گروه معتقدند که آینده معادن صرفنظر از نوع و اندازه به دلایل فنی و اقتصادی باید به نوعی به سیستم معدنکاری هوشمند مجهز شود اتوماسیون و روبا تیک پلی است برای دسترسی به این هدف نه مانعی برای معدنکاران در این مقاله سیعی خواهد شد تا جنبه های مختلف این موردد بحث قرار گیرد .

1- مقدمه

اتوماسیون " Automation " ترکیبی است از دو کلمه "automatic" و Operation " و به معنی عمل کردن بدون عامل خارجی ( انسان ) یا با کمترین تاثیر عامل خارجی است . بعبارت دیگر اتوماسیون یعنی خودکار شدن عملیات ، اتوماسیون فاز پیشرفته ای نسبت به مکانیزاسیون تلقی می گردد ضمن آنکه به مکانیزاسیون وابسته است اما مکانیزاسیون نیست از سوی دیگر Robotic توصیف کننده دو کلمه Robot و Action است روبوت نوعی ابزار است که بر اساس فرامینی که بطور مکانیکی صادر می شود عمل می کند و روباتیک به خودکار شدن مکانیکی عملیات اطلاق می گردد .

امروزه مکانیزاسیون در معادن به مرحله ای رسیده است که به منظور بهبود در میزان تولید ، از ماشین آلات با ظرافت تولید بالا و در عین حال فوق العاده گرانقیمت و پیچیده استفاده می شود این ماشین آلات که از تکنولوژی پیچیده و پیشرفته ای برخوردارند نیاز به اپراتورهای ماهر دارند این در شرایطی است که عمق معادن زیاد و موقعیت ذخایر معدنی قابل استخراج بسیار دشوار و غیر قابل تصور حتی با ده سال قبل می باشد . اخیرا محققینی در استرالیا مشغول مطالعه بر طرحی از معدن روبازند که دارای عمق 1000 مترند {1}. این مشکلات تنها در مورد معادن سطحی وجود ندارد بلکه در معادن زیرزمینی بدلیل تولید کم و نا امن بودن موقعیت عملیات معدنکاری در قیاس با روش های استخراج معادن سطحی از حساسیت بیشتری برخوردار است مجموعه این عوامل ، مشکلات و موانع قانونی و اخلاقی را در پیش روی طراحان و مهندسین معدن قرار داده است . انتخاب مجموعه ای گرانقیمت از ماشین آلات و نیروی انسانی برای موقعیت کاری به شدت دشوار دغدغه های امروزی مسئولین معادن تلقی می شود .

در دو دهه گذشته سایر صنایع موفق آمیزی از اتوماسیون برای بهبود بهره وری خود استفاده کرده اند اما تجربیات اولیه در معادن بالاخص در سوئد و آمریکای شمالی نتایج مشابه ای را در بر نداشته است دلیل این امر آنست که در عملیات معدنکار همبستگی و یکپارچگی وجود ندارد . معدنکاری در محیطی انجام می گیرد که شرایط زمین شناسی آن غیر قابل پیش بینی و بشدت متغییر است در نتیجه برای موفقیت سیستم معدنکاری هوشمند مثب اتوماسیون نیاز به تخصیص بالا در شناخت عوامل زمین شناسی غیر قابل پیش بینی و غیر قطعی وجود دارد .

2-تجهیزات اتوماسیون :

روند توسعه تکنولوژی از بدو پیدایش انسان سه مرحله را طی کرده است ( 1 ) دوره ای که نسبتا طولانی نیز بوده است درا ین دوره که تا دوره رنسانس ادامه داشته عامل انجام کار نیروی انسانی بوده است ( 2 ) دوره مکانیزاسیون که عامل انجام کار نیروی موتور اما اجراء یا اپراتور ماشین همچنان انسان بوده است ( 3 ) دوران کنونی یا اتوماسیون که علاوه بر استفاده از نیروی موتور انجام یا بخش قابل توجه ای از کار بدون دخالت انسان انجام می گیرد . بطور اجمالی اتوماسیون سیستمی است که در آن برای بکار انداختن و استفاده از ماشین یا بخش های از ماشین از کامپیوتر یا ابزار دیگری استفاده می شود و در این عملیات نقش یا مشارکت انسان ناچیز یا حذف می شود کنترل دستگاه ، پردازش داده ، مقایسه ، محاسبه توسط کامپیوتر یا بزار مکانیکی انجام می گیرد . درجه اتوماسیون عملیات و بکارگیری ابزار اتوماتیک مثل کامپیوتر ، روبات به میزان سرمایه گذاری و جانشینی نیروی کار انسانی و شرایط عملیات یا معدن بستگی دارد . تا کنون اتوماسیون در آن واحدهای تولیدی موفق بوده که در آنها از نظر مکان ، زمان و شرایط تولید نوعی همبستگی وجود داشته است ( 2و 3 ) برای شرایطی مثل کشاورزی که کاشت ، داشت و برداشت در ز مانهای مختلف انجام می گیرد اتوماسیون میسر نخواهد بود مگر آنکه اتوماسیون برای هریک از عملیات فوق الذکر بطور مستقل طراحی و اجراء شود در این حجم سرمایه گذاری نیز زیاد خواهد بود . طبیعتا در معادن همانند سایر پروژه های صنعتی بیشینه کردن سود ناشی از استخراج از اهداف اولیه و مهم مسئولین معادن می باشد ایجاد پیوستگی در عملیات از نظر زمان و مکان و شناخت دقیق از شرایط زمین شناسی از عوامل تاثیر گذار در موفقیت خود کار کردن کامل یا بخشی از عملیات معدنکاری می باشد . استفاده از تجهیزات مناسب برای خودکار شدن عملیات معدنکاری مستلزم توجه به نکات ذیل است .

1- ماشین آلات معدنی باید سریعتر و دقیق تر از غالب ماشین آلاتی باشند که هم اکنون در سایر صنایع از روش اتوماسیون جهت تولید استفاده می کنند .

2- از نظر کیفیت دسترسی ، ماشین آلات معدنی باید شرایط بهتری داشته باشند تا از نظر زمانی همبستگی بیشتری بین عملیات پدید آید ( ماشین آلات معدنی با بازدهی زیادتر در اولویت خواهند بود ) .

3- ماشین یا بخشی از ماشین که قرار است به سمت خودکار شدن سوق داده شود باید از سنسور "Sensor "حساس و قابل اعتماد برخوردار باشند تا هر گونه خطای عملیاتی پدید آید ( ماشین آلات معدنی با بازدهی زیادتر در اولویت خواهند بود ) .

4- استفاده از مدل ، آلگاریتم شناخته شده و دقیق جهت برنامه ریزی تولید در معادن .

5- تعدادی از نرم افزارها و روبات های موجود اتوماسیون عملیات در معادن از نظر هزینه توجیه پذیرند استفاده از این نوع ابزار در پائین نگهداشتن هزینه های اولیه و عملیات تاثیر مثبت دارند .

مقاله درباره بررسی سیستم آتشباری نانل

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 125

فصل اول: مواد منفجره مصرفی در معادن

1-1- مقدمه

در اوایل قرن هفدهم باروت سیاه تولید گردید و برای لق کردن سنگ در صنعت معدن، انفجار جایگزین روش اصلی یعنی حرارت دادن شد. با ورود به قرن هیجدهم باروت بطور گسترده ای در کارهای ساختمانی مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که ویلیام بیکفورد انگلیسی فتیله اطمینان را در سال 1831 به ثبت رساند. این فتیله یک وسیله مطمئن و ایمن برای آتش زدن باروت در اختیار آتشکاران قرار گرفت.

درسال 1846، اسکانیوسوبره رو که یک ایتالیایی بود نیتروگلیسیرین را کشف کرد. آلفرد نوبل برای ایمن کردن نیتروگلیسیرین به هنگام حمل و نقل در سال 1867 آنرا جذب Kieselguhr (نوعی خاک دیاتومه) کرد که نه تنها سه برابر وزن خود نیتروگلیسیرین را جذب می کرد بلکه از حساسیت آن نسبت به ضربه می کاست و پس از خمیر شدن و شکل گرفتن به صورت فشنگ در داخل کاغذ پیچانده می شد بدین ترتیب دینامیت اختراع شد.

آلفرد نوبل در سال 1875، نیتروگلیسیرین حل کرد و بدین ترتیب ژلاتین انفجاری (نوعی دینامیت) که مخلوطی ژلاتینی شکل از 92% نیتروگلیسیرین و 8% نیتروسلولز بود ساخت. و در سال 1879 از مخلوط کردن نیترات سدیم و سایر مواد به ژلاتین انفجاری مواد منفجره ضعیفتر بدست آمد. در سال 1920، نیتروگلیکول به دینامیت اضافه شد که نقطه انجماد آن را بطور قابل ملاحظه ای پایین آ‎ورد.

در سال 1956، آنفو (نیترات آمونیوم و گازوئیل) وارد بازار آمریکا شد. در سال 1985 نیترونوبل، آنفوی جدیدی را که مقاومت بیشتری در برابر آب داشت به نام Akvanol عرضه کرد.

و در سال 1960، اسلاری و مواد منفجره با گرانروی بالا تولید شدند ودر سال 1970 امولسیونهای انفجاری (امولیت) و در سال 1980، آنفوی تقویت شده جدید (امولان) تکمیل و عرضه شدند که تحول جدیدی را در چالهای آبدار بوجود آوردند. (9)

مواد منفجره صنعتی را به دسته های زیر تقسیم گردیده اند: (7)

مواد منفجره دانه ای مثل باروت و نیترات آمونیوم

مواد منفجره ژله ای

دینامیت ها

1-2- باروت

باروت مخلوطی مکانیکی از نیترات سدیم یا پتاسیم زغال و گوگرد است. در حالی که هیچکدام از آنها ماده منفجره نیستند. باروت از مواد منفجره کند سوز است و سرعت سوختن آن در مقایسه با مواد منفجره قوی خیلی کمتر از آنهاست. ترکیب انواع باروت در جدول (1-1) آمده است.

جدول (1-1): ترکیب انواع باروت (7)

مواد ترکیبی

درصد ترکیبی در دو نوع A و B

A

B

نیترات پتاسیم

74

-

نیترات سدیم

-

71

زغال

6/15

5/16

گوگرد

4/10

5/12

حساسیت به ضربه و سرعت سوختن باروت نیترات سدیم دار (B) کمتر از باروت نیترات پتاسیم دار (A) است. ازدیاد زغال سبب کمتر شدن سرعت سوخت می‎شود. مقدار رطوبت کمتر از 2% و تغییر مختصر گوگرد اثری در سرعت سوختن باروت ندارد. باروت درفضای باز با سرعت 1cm/sec می سوزد و چنانچه شرایط سوختن سریع فراهم شود سرعت سوختن آن به 450m/sec می رسد. باروت را می‎توان به صورت فله در چال ریخت یا به صورت فشنگهای ساخته شده به شکل استوانه مصرف کرد. (7)

1-3- آنفو (ANFO)

آنفو حروف اول کلمات (Ammonium Nitrate Fuel Oil) به معنی مخلوط نیترات آمونیوم و سوخت مایع است. نیترات آمونیوم در اکثر مواد منفجره بعنوان اکسید کننده مصرف دارد.

آنفو به علت ارزانی و ایمنی زیاد بمقدار وسیعی در کارهای معدنی مصرف می‎شود. بطور کلی آنفو شامل 94% نیترات آمونیوم است که دانه های آن با مواد ویژه ضد کلوخه شدن (Anticake) پوشیده شده و 6% سوخت مایع هم جذب آن گردیده است.

در پیرامون مواد ضد کلوخه شدن باید گفت که این مواد از این جهت به نیترات آمونیوم افزوده می‎شود که اولا از بهم چسبیدن دانه های نیترات و کلوخه شدن آنها جلوگیری نماید و در مرحله بعد باعث گردد که دانه های نیترات آمونیوم از استحکام کافی در برابر

تحقیق در مورد معادن مهم استان خراسان 23ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

دسته بندی : وورد

نوع فایل :  .doc ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحه : 23 صفحه

 قسمتی از متن .doc : 

معادن مهم استان خراسان

مقدمه

استان پهناور خراسان دارای خاکی حاصلخیز و معادنی غنی می باشد . در این بخش

سعی شده مهمترین معادن موجود در استان را مورد بررسی قرار دهیم .

1- معدن کائولن گناباد

2- معدن پروده طبس

3- معدن فلوریت گناباد

4- معدن مس قلعه زری

5- معدن فیروزه نیشابور

6- معدن سنگ بجستان

7- معدن کائولن رخ سفید

8- معدن کائولن باغ سیاه

9- معادن کرومیت سبزوار

10- کانسار سنگ آهن سنگان

11- معدن منیزیت ترشک محمدی

12- معدن بازالت سوزنی سربیشه

13- معادن طلای کوه زر تربت حیدریه

14- کانه زایبست در مناطق جنوبی استان خراسان

معدن کائولن گناباد

 در خصوص این معدن می توان به موارد زیر اشاره کرد.

1- cap یا کلاهک سیلیسی آن نسبت به معدن کائولن قبلی در افق پایین تری قرار دارد . این کلاهک کاملا سیلیسی شده و با چکش نمی توان آنرا شکست . لازم به ذکر است که این کلاهک ظاهرا شبیه کوارتزیت است و حدود 90% کوارتز دارد.

2- بعد از افق بالا در بخش هایی از ناحیه سطح زمین توسط خاکهایی پوشیده شده است که این خاکها در واقع رسوبات عهد حاضر می باشند و ارتفاع آن به 2 الی 3 متر می رسد.

3- بعد از رسوبات عهد حاضر به خاکهایی می رسیم که دارای رنگ قهوه ای یا بنفش هستند و دلیل رنگی بودن این خاکها هم آغشتگی آنها به عناصر مختلف از جمله آهن است.

4- در عمق حدود 5 متر خاکهای سفید رنگی مشاهده می شود که این خاکها در حقیقت ذخیره اصلی معدن کائولن را تشکیل می دهند و پس از حفاری افق های بالا به این خاک رسیده اند و ماده معدنی آن در حال استخراج است .

5- کلاهک سیلیسی که معمولا قسمت فوقانی اکثر معادن کائولن را تشکیل می دهند در این معدن برداشته شده است .

6- از نظر استاد مربوطه (جناب آقای مهندس سعادت ) شیوه استخراجی این معدن نیز به شکل غلط است و بر مبنای روش های علمی نمی باشد.

معدن پروده طبس

رسوبات زغال دار ایران در گروه شمشک که از نظر زمانی از تریاس بالایی آغاز و تا ژوراسیک میانی ادامه می یابد قرار گرفته اند .

این رسوبات در دو گستره ساختمانی – رخساره ای البرز و ایران مرکزی جای دارند که گستره البرز از نظر نوع رسوبات بیشتر دارای ویژگی های قاره ای بوده و زغالها در شرایط لیمنیک تشکیل شده اند در گستره ساختمانی – رخساره ای ایران مرکزی بر خلاف البرز برتری خصوصیات دریایی بیشتر می باشد .این گستره خود شامل چهار زون ساختمانی – رخساره ای به نامهای اصفهان – کرمان – طبس و لوت می باشد که بخش اعظم ذخایر در زونهای طبس و کرمان جای دارد و تحت عنوان حوضه زغال دار طبس نامگذاری شده است .این حوضه خود به وسعت 45000 کیلومتر مربع به سه ناحیه زغالی به نامهای پروده ، نایبند و مزینو تقسیم گردیده اند . با توجه به اینکه بخش اعظم این ذخایر در ناحیه پروده متمرکز گردیده است ، لذا این منطقه از نظر پتانسیل معدنی و استخراج زغالسنگ شرایط بسیار مطلوبی را دارد .

 بخش زغال دار ناحیه پروده

کیفیت لایه های زغال این ناحیه ( با وسعت 1200 کیلومتر مربع ) از غرب به شرق متغیر است .با توجه به اینکه بررسی های انجام شده نشاندهنده اینست که باتلاق تورب برای هر لایه زغالی از بخش غربی حوضه شروع و بتدریج به سمت شرق گسترش می یابد ، لذا ضخامت این لایه ها از غرب به شرق کاهش یافته و میزان ناخالصی در غرب منطقه نسبت به شرق آن زیادتر می گردد .نتایج حاصله نشان می دهد مراحل دگرگونی زغالها از شرق به غرب افزایش می یابد .زغالهای این ناحیه از نوع بیتومینه با مقدار مواد فرار کم تا متوسط می باشد .  بطور کلی 5 لایه زغالی با ضخامت بیش از 40 سانتی متر در ناحیه پروده وجود دارد که به ترتیب از قدیم به جدید عبارتند از : B1  ، B2 ، C1 ، C2 و D

در بین این پنج لایه سه لایه اول ضخامت بیش از 80 سانتی متر داشته و گسترش آن زیاد می باشد . از بین سه لایه مذکور لایه C1 گسترش خود را به عنوان یک لایه با ثبات در منطقه حفظ نموده است .بیشترین ضخامت این لایه در غرب با میانگین 83/1 متر می باشد .

ذخایر

آخرین بررسی های انجام شده در خصوص ذخایر این ناحیه موید موارد زیر است :

 -  ذخایر زغالی برجا ................ 1 میلیارد تن

- ذخایر موجود در سه لایه اول .... 525 میلیون تن

 ذخایر این ناحیه را به دو صورت زیر بررسی می کنند :

1- ذخایر قابل معدن شدن2 - ذخایر احتمالی

معدن فلوریت گناباد

این کانسارکه در محدوده سه کانسار قبلی کائولن قرارداد دارای مشاهدات زیر است.

1-     در سه کانسار قبلی (معادن کائولن ) لایه بندی مشاهده نمی شد در صورتی که در این معدن لایه بندی و چین خوردگی هایی مشاهده می شود.

2-     لایه بندی در تشکیلات موید وجود سنگ های رسوبی در منطقه می باشد.

3-     سنگ های رسوبی این منطقه در حد شیل تا سیلتستون می باشد.

4-     این سنگ ها ( سیلتسون و شیل ) به لحاظ سختی بیشتری که پیدا کرده اند احتمالا تحت تاثیر عوامل دگرگونی قرار گرفته اند.

5-     کانی مهم این معدن که استخراج آن سود آور است فلوریت می باشد.

6-     در بعضی موارد در داخل فلوریت رگچه هایی از گالن نیز مشاهده می شود که به همراه باریت مواد معدنی این معدن را تشکیل می دهند.

7-     در سطح این کانسار بر خلاف سه معدن قبلی نشانه هایی از آلتراسیون دیده نمی شود یا کمتر دیده می شود.

 معدن مس قلعه زری

تاریخچه معدنکاری مس در ایران با توجه به اطلاعاتی که در کتاب کاپر (1999) ارائه شده است به هزاره نهم قبل از میلاد برمی‏گردد به طوریکه تا این تاریخ آثاری از مس در گوشه و کنار ایران به دست آمده است با این وجود اطلاعاتی که در کتاب ما

تحقیق درباره بررسی سیستم آتشباری نانل

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 125

فصل اول: مواد منفجره مصرفی در معادن

1-1- مقدمه

در اوایل قرن هفدهم باروت سیاه تولید گردید و برای لق کردن سنگ در صنعت معدن، انفجار جایگزین روش اصلی یعنی حرارت دادن شد. با ورود به قرن هیجدهم باروت بطور گسترده ای در کارهای ساختمانی مورد استفاده قرار گرفت تا زمانی که ویلیام بیکفورد انگلیسی فتیله اطمینان را در سال 1831 به ثبت رساند. این فتیله یک وسیله مطمئن و ایمن برای آتش زدن باروت در اختیار آتشکاران قرار گرفت.

درسال 1846، اسکانیوسوبره رو که یک ایتالیایی بود نیتروگلیسیرین را کشف کرد. آلفرد نوبل برای ایمن کردن نیتروگلیسیرین به هنگام حمل و نقل در سال 1867 آنرا جذب Kieselguhr (نوعی خاک دیاتومه) کرد که نه تنها سه برابر وزن خود نیتروگلیسیرین را جذب می کرد بلکه از حساسیت آن نسبت به ضربه می کاست و پس از خمیر شدن و شکل گرفتن به صورت فشنگ در داخل کاغذ پیچانده می شد بدین ترتیب دینامیت اختراع شد.

آلفرد نوبل در سال 1875، نیتروگلیسیرین حل کرد و بدین ترتیب ژلاتین انفجاری (نوعی دینامیت) که مخلوطی ژلاتینی شکل از 92% نیتروگلیسیرین و 8% نیتروسلولز بود ساخت. و در سال 1879 از مخلوط کردن نیترات سدیم و سایر مواد به ژلاتین انفجاری مواد منفجره ضعیفتر بدست آمد. در سال 1920، نیتروگلیکول به دینامیت اضافه شد که نقطه انجماد آن را بطور قابل ملاحظه ای پایین آ‎ورد.

در سال 1956، آنفو (نیترات آمونیوم و گازوئیل) وارد بازار آمریکا شد. در سال 1985 نیترونوبل، آنفوی جدیدی را که مقاومت بیشتری در برابر آب داشت به نام Akvanol عرضه کرد.

و در سال 1960، اسلاری و مواد منفجره با گرانروی بالا تولید شدند ودر سال 1970 امولسیونهای انفجاری (امولیت) و در سال 1980، آنفوی تقویت شده جدید (امولان) تکمیل و عرضه شدند که تحول جدیدی را در چالهای آبدار بوجود آوردند. (9)

مواد منفجره صنعتی را به دسته های زیر تقسیم گردیده اند: (7)

مواد منفجره دانه ای مثل باروت و نیترات آمونیوم

مواد منفجره ژله ای

دینامیت ها

1-2- باروت

باروت مخلوطی مکانیکی از نیترات سدیم یا پتاسیم زغال و گوگرد است. در حالی که هیچکدام از آنها ماده منفجره نیستند. باروت از مواد منفجره کند سوز است و سرعت سوختن آن در مقایسه با مواد منفجره قوی خیلی کمتر از آنهاست. ترکیب انواع باروت در جدول (1-1) آمده است.

جدول (1-1): ترکیب انواع باروت (7)

مواد ترکیبی

درصد ترکیبی در دو نوع A و B

A

B

نیترات پتاسیم

74

-

نیترات سدیم

-

71

زغال

6/15

5/16

گوگرد

4/10

5/12

حساسیت به ضربه و سرعت سوختن باروت نیترات سدیم دار (B) کمتر از باروت نیترات پتاسیم دار (A) است. ازدیاد زغال سبب کمتر شدن سرعت سوخت می‎شود. مقدار رطوبت کمتر از 2% و تغییر مختصر گوگرد اثری در سرعت سوختن باروت ندارد. باروت درفضای باز با سرعت 1cm/sec می سوزد و چنانچه شرایط سوختن سریع فراهم شود سرعت سوختن آن به 450m/sec می رسد. باروت را می‎توان به صورت فله در چال ریخت یا به صورت فشنگهای ساخته شده به شکل استوانه مصرف کرد. (7)

1-3- آنفو (ANFO)

آنفو حروف اول کلمات (Ammonium Nitrate Fuel Oil) به معنی مخلوط نیترات آمونیوم و سوخت مایع است. نیترات آمونیوم در اکثر مواد منفجره بعنوان اکسید کننده مصرف دارد.

آنفو به علت ارزانی و ایمنی زیاد بمقدار وسیعی در کارهای معدنی مصرف می‎شود. بطور کلی آنفو شامل 94% نیترات آمونیوم است که دانه های آن با مواد ویژه ضد کلوخه شدن (Anticake) پوشیده شده و 6% سوخت مایع هم جذب آن گردیده است.

در پیرامون مواد ضد کلوخه شدن باید گفت که این مواد از این جهت به نیترات آمونیوم افزوده می‎شود که اولا از بهم چسبیدن دانه های نیترات و کلوخه شدن آنها جلوگیری نماید و در مرحله بعد باعث گردد که دانه های نیترات آمونیوم از استحکام کافی در برابر

منابع زغالسنگ و معادن زیرزمینی

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 31

پیشگفتار

تمام معدنهای زیرزمینی باید بطور مؤثری تهویه شوند اولاً برای تأمین اکسیژن کافی برای تنفس افراد، ثانیاً برای ایجاد شرایط کاری راحت برای کارکنان تا با حداکثر کارایی فعالیت کنند. ثالثاً برای رقیق کردن و خارج کردن گازها و گرد و غبار از معدن که در غیر این صورت جو معدن را آلوده می کنند.

در اصل با عبور دادن حجم کافی از هوای کثیف که از چاه خروج هوا خارج می شود به تمام اهداف بالا می توان رسید. برای ایجاد چنین جریان هوایی یک اختلاف فشار برای غلبه بر مقاومت معدن در برابر جریان هوا باید ایجاد شود. در معدنهای کوچک کاهی این امر به کمک تهویه طبیعی انجام می شود.

اما در بیشتر معدنهای امروزی اختلاف فشار کافی به صورت مؤثری با نصب یک پنکه مکنده در بالای دهانه چاه خروج هوا ایجاد می شود که بوسیله پنکه‌های کمکی نصب شده در مدار اصلی تهوی و در نقاط پیش بینی شده تقویت می شود. در تمام این حالتها حفاریهای معدنی باید چنان طراحی شوند که حداقل مقاومت را در برابر جریان هوا بوجود بیاورند.

علاوه بر مشکلات حرارت و رطوبت زیاد، گازها و گرد و غبار زیان آور مختلفی نیز در معدن تولید می شود. آنها شامل گازهای منوکسید کربن، متان، اکسید نیتروژن و سولفید هیدروژن برای هر کدام از این گارها حدود مجازی برای حداکثر سطوح تعیین شده است.

به این ترتیب هم از بروز مشکلات فیزیولوژیکی خطرناک و هم از تشکیل مخلوط های انفجار آور در هوا مانند متان در بیشتر معدنهای زیرزمینی دیگر جلوگیری می شود. وقتی تمرکز متان در هوا بین 5 تا 14 باشد در اثر یک شعله باز یک انفجار شدید می تواند رخ دهد. تمرکز بیش از یک درصد متان در عمل مجاز نیست.

مقدمه:

قبل از دهه 1990 ذغال سنگ مهمترین منبع سوختی اکثر کشورهای صنعتی جهان به ویژه آمریکا را تشکیل می داده و در حدود 90 درصد از نیاز انرژی آنها را تأمین نموده است. بعد از آن به دلیل تغییراتی که در وضعیت نفت خام و گاز طبیعی در بازارهای بین المللی صورت گرفت اهمیت ذغال سنگ کاهش یافت. با این وجود در حال حاضر ذغال سنگ منبع اولیه سوخت جهت تولید الکتریسیته می باشد زیرا بسیار ارزانتر از سوختهای فسیلی دیگر و در بسیاری از کشورها فراوانتر از آنهاست. در آمریکا، به عنوان مهمترین کشور صنعتی جهان، در سال 2000 میزان مصرف ذغال سنگ برای تولید برق حدود 83 میلیون تن (91 درصد از کل مصرف آن) بوده است که با این میزان بیش از نصف برق مصرفی آمذیکا تولید گریدید.

قبل از دهه 1970 گاز طبیعی ارزانترین سوخت مصرفی برای تولید الکتریسیته بوده است. در سال 1970 میانگین قیمت تمام شده برای هر میلیون Btu انرژی از گاز طبیعی 28 سنت، از ذغال سنگ 31 سنت و از نفت 42 سنت بوده است. از سال 1976 ذغالسنگ به ارزانترین سوخت برای تولید الکتریسته تبدیل شد. در حالیکه در همین سال نفت با 56/2 و ذغال سنگ با22/1 در درجات بعدی بوده اند. اگرچه هزینه تولید برق از ذغال سنگ افزایش یافته است با این وجود بسیار پایین تر از گاز طبیعی و نفت است.

قیمت میانگین ذغالسنگ تحویل شده برای تولید الکتریسیته در سال 2000 به ازاء هر تن (Short tonne) 28/24 دلار بوده است. نوسانات قیمت ذغال سنگ در بازار آمریکا از سال 1990 تا 1999 به صورت جدول شماره (1) بوده است. سیر نزولی قیمت آن به خوبی مشخص است.

کاربرد مهم دیگر ذغال سنگ تولید کک از آن است که برای ذوب کانه آهن و تولید فولاد به کار می رود قیمت میانگین ذغال سنگ های ویژه یای که برای ساختن کک استفاده می شود، در اوایل سال 1950 کاهش یافته است. از سال 1993 تا 2000 از 44/47 دلار در تن تا 45/44 دلار در تن کاهش یافته است. همانگونه که از جدول(1) مشخص است قیمت ذغال سنگ استخراجی در معدن در سال 1995 حدود 1 دلار پایین تر از سال 1998 بوده است. این در حالی است که این کاهش در 17 سال متمادی ادامه داشته است.

از آنجائی که ذغال سنگ دارای فراوانی زیادی است . برای مدت های طولانی قیمت آن پایین مانده است، بنابراین در بسیاری از طرحهای تولید برق در آمریکا از آن استفاده می کنند(ارقامی که در بالا آنها اشاره گردید از اطلاعات