تحقیق درباره مجسمه فانتزی با خمیر

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 8

مجسمه فانتزی با خمیر

لوازم مورد نیاز : 1 ـ زیر پایه 2 ـ خلال دندان 3ـ چوبک فلزی 4 ـ قیچی 5 ـ خمیر گل سازی 6 ـ ابزار گل سازی شماره 11 7 ـ رنگ روغن صورتی 20 ، اکر 44 ، آبی 10 ، قرمز 6 ، زرد 13 ، سفید 40 8 ـ وردنه 1 ـ ابتدا گلوله ای از خمیر به اندازه ی گردو برداشته و کاملا ورز دهید . سپس خمیر را بعه شکل اشک در آورید و حدود دو سوم خمیر را برای نشان دادن پنجه ی کفش عروسک در نظر بگیرید و قسمت کم حجم تر ( یک سوم ) باقیمانده را برای قسمت داخلی کفش که پا داخل آن قرار می گیرد در نظر بگیرید و فاصله ی میان این دو قسمت را کمی با انگشت شست گود کنید . ( 2 عدد از این خمیر درست کنید ) روی پایه چوبی با چسب چوب بچسبانید .

2 ـ قطعه ی از خمیر رال به شکل گلوله بردارید و توسط چوبک از وسط نصف کنید . 3 ـ سپس این دو قطعه خمیر را دور چوبک بپیچید ( طول چوبک را به اندازه ی دلخواه پا در نظر بگیرید ) طوری که کاملا چوبک با خمیر روکش شود و فقط قسمت تیز چوبک باقی بماند . بگذارید کاملا خشک شود . 4 ـ خمیر بنفش رال به شکل اشک درآورید و با زیر پایه آن را تخت کنید . قطر این خمیر حدود 1 سانتیمتر باشد . 5 ـ استوانه ای از خمیر را از اشک تخت جدا کنید و دور چوبک هایی که به عنوان پا در نظر گرفته بودید بپیچید .

6 ـ توسط ابزار گل سازی شماره 11 خطوطی روی این خمیر ایجاد کنید که نشان دهنده ی چین و چروک لبه های جوراب باشد . می توانید این جوراب ها را روی پا بلند و کوتاه در نظر بگیرید . 7 ـ سپس این پاها را روی کفش ها نصب کنید . دقت کنید پاها فرم دار و در زوایای مختلف باشد . 8 ـ خمیر قرمز به شکل استوانه درست کنید و توسط چاقو این استوانه را که کمی تخت کرده اید از وسط به دو قسمت کنید طوری که دو سوم آن برش خورده و یک سوم آن باقی بماند ، با انگشتان کاملا فرم دهید .

9 ـ توس طچوبک لبه های شلوارک را کم یچین و چروک ایجاد کنید و محلی که قرار است پا داخل آن باشد گود کنید . 10 ـ توسط چوبک ها در محل اتصال دو قسمت شلوار ، چین و چروک عادی لباس را با خطوط نشان دهید و روی پاها چسب چوب زده و شلوارک را روی آن سوار کنید . 11 ـ برای ساخت لباس بدن عروسک اشکی بزرگ درست کرده و توس طابزار گل سازی شماره 11 میان این اشک را کاملا حفره ای ایجاد کنید . لبه های آن را کمی نازک تر کنید . 12 ـ لباس را چسب چوب زده و روی شلوارک نصب کنید . طوری که کمی روی کمر شلوارک را بپوشاند .

13 ـ گلوله ای از خمیر کرم را روی خلال دندان گذاشته و آن را روکش کنید و روی لباس به عنوان گردن نصب کنید . 14 ـ گلوله ای به اندازه ی فندق از خمیر جدا کرده و سپس کمی تخت کنید و روی گردن عروسک با چسب چوب نصب کنید . 15 ـ برای ساختن تابلو خمیر دو رنگی از زرد و صورتی را کنار هم گذاشته و آن را پهن کرده و تکه ای از آن را به دلخواه برش بزنید و لبه های ان را کمی چین دهید .

16 ـ توسط خودکار یا روان نویس می توانید لغات مناسب و زیبا را روی آ« بنویسید . 17 ـ برای درست کردن انگشتان دست خمیر کرم را به شکل اشک درست کنید . سپس آن را کمی پهن کنید و از طرف شست یک برش به شکل 7 بزنید و اضافه ی خمیر را جدا کنید و برای انگشتان دیگر برش های مستقیم بزنید و کمی انگشتان را فرم دهید .

18 ـ برای درست کردن آستین ها اشک بلندی از خمیر زرد درست کرده و توس طابزار گل سازی شماره 11 محل قرارگیری دست به آستین را کم گود کنید .

دانلود مقاله کامل درباره تأثیر فاینهای خمیر CMP و خمیر بروک بر آهار زنی داخلی کاغذ چاپ 13 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

تأثیر فاینهای خمیر CMP و خمیر بروک بر آهار زنی داخلی کاغذ چاپ

محمد طلایی پور. استادیار دانشگاه آزاد اسلامی واحد علوم و تحقیقات تهران.ایران.

[e-mail]

مهدی علی زاده (کارشناسی ارشد) دانشگاه آزاد اسلامی واحد علوم و تحقیقات تهران. ایران.

[e-mail]

چکیده

در این تحقیق تأثیر فاینهای خمیر CMP و فاینهای خمیر بروک بر میزان Cobb (میزان جذب آب) کاغذهای چاپ مورد بررسی قرار گرفت. همچنین تأثیر روش آهار زنی پیش مخلوط کردن (Premixing) آهار روزین - آلوم در PH خنثی – قلیایی و نسبتهای مختلف آلوم به روزین بر میزان Cobb (میزان‌جذب‌آب) کاغذهای چاپ مورد بررسی قرار گرفت. روش آهارزنی پیش مخلوط کردن باعث کاهش چشمگیر میزان Cobb گردید. با افزایش فاینهای خمیر CMP تا 5% میزان Cobb به طور قابل توجهی افزایش یافت ولی با افزایش بیشتر فاینهای خمیر CMP تا 10% میزان Cobb کاهش یافت. با افزایش فاینهای خمیر CMP تا 5%، افزایش فاینهای خمیر بروک باعث کاهش میزان Cobb گردیدند. فاینهای خمیر بروک و نسبتهای مختلف آلوم به روزین به تنهایی تأثیر معنی داری بر میزان Cobb نداشتند.

لغات کلیدی: فاین CMP، فاین بروک، میزان Cobb، Premixing

مقدمه

در ساخت کاغذ، آهارزنی داخلی به مقاومت کاغذ و مقوا در مقابل نفوذ و جذب آب کمک می‌کند. مواد شیمیایی آهارزنی رایج استفاده شده شامل آهار روزین، آلکیل کتن دایمر (AKD)، انیدرید ساکسینیک آلکنیل (ASA)، نشاسته و مشتقات سلولزی هستند. در بین این مواد شیمیایی آهار زنی آهارهای روزین مهمترین مواد آهارزنی مهمترین مواد آهار زنی داخلی هستند. بسیاری از کارخانجات شرایط کاغذ سازی خودشان را از اسیدی به خنثی – قلیایی تغییر داده اند تا بتوانند از پرکننده های کربنات کلسیم در کاغذ چاپ استفاده بکنند و مقاومت کاغذ را افزایش دهند و از فرسودگی ماشین کاغذ جلوگیری نمایند. یکی از تکنولوژیهای کارآمد، ساده و مفید فرآیند پیش مخلوط کردن است. در این روش روزین و آلوم را قبل از اضافه کردن به خمیر با هم مخلوط می‌کنند. دما، غلظت و نسبت آلوم به روزین در مخلوط آهارزنی (روزین‌– آلوم) بر درجه آهارزنی و میزان جذب آب تأثیر می گذارد.

با افزایش دمای مخلوط آهارزنی (روزین- آلوم) بارگذاری کاهش یافته و کارآیی روزین- آلوم کاهش می‌یابد. همچنین تیمار آهارزنی در غلظت پایین مخلوط (روزین- آلوم) ترجیح داده می‌شود. غلظت پایین‌تر، بارگذاری محلول را بیشتر می کند که برای آهار روزین- آلوم مساعد است البته هنگامی که غلظت بیش از حد پایین است (نزدیک صفر) بارگذاری منفی می شود و برای آهار روزین- آلوم نا مساعد است. همچنین به نظر می رسد یک نسبت بهینه آلوم به روزین برای مخلوط آهار زنی روزین- آلوم وجود دارد [2و1].

فاین در اغلب موارد به معنی مواد سلولزی ریزی به کار می رود که به اندازه کافی برای عبور از توری ورقه ساز ماشین کاغد کوچک می باشند. فاینها موادی هستند که به قدری کوچک هستند که قادرند از یک الک با مش 200 عبور کنند. وقتی کاغذ سازان در مورد فاینها صحبت می کنند ممکن است منظور آنها الیاف ریز یا همه مواد جامد ریزی باشد که در مخلوط خمیر کاغذ وجود دارد و می تواند از توری ورقه ساز ماشین کاغذ عبور کند. ولی بعضی از کاغذ سازان و پژوهشگران ذراتی چون پرکننده ها مثل خاک رس و کربنات

کلسیم و دیگر مواد سوسپانسیونی را هم جزو فاینها رده بندی می کنند. آنچه در این تحقیق مورد نظر است الیاف ریزی است که می توانند از الک با مش 200 و یا از توری ورقه ماشین کاغذ عبور کند. فاینها دو دسته اند: فاینهای اولیه و فاینهای ثانویه. فاینهای اولیه شامل سلول های پارانشیمی و سلولهای ریزی هستند که در چوب وجود دارند، این نوع فاینها سبب حجیم شدن و کدر شدن ورقه کاغذ می شود. فاینهای ثانویه در اثر پالایش خمیر کاغذ تولید می‌شوند که بیشتر در اثر ورقه ورقه شدن لایه های خارجی الیاف ایجاد می‌گردند. این نوع فاینها نرم، بلند و باریک هستند و برای تشکیل پیوند داخلی بین الیاف مناسب می باشند. مطالعات نشان داده که فاینها در مقایسه با الیاف معمولی دارای 3 تا 5 برابر سطح ویژه بیشتری هستند و به طور کلی هر دو نوع فاینها سبب کند شدن فرآیند آبگیری در کاغذ می شوند.

بطور کلی فاینها باعث افزایش ماتی می شوند و خواص مقاومتی کاغذ را بهبود می بخشند [3]. از جمله اثرات فاینها می توان به تأثیر آنها در رنگبری [5و4]، نگهداری الیاف روی توری، بارهای الکتریکی خمیر کاغذ، واکشیدگی و همکشیدگی الیاف و غیره اشاره کرد البته مقدار و میزان سطح ویژه فاینها در خمیر های مختلف اثرات گوناگونی خواهد داشت.

در این تحقیق تأثیر فاینهای خمیر CMP و خمیر بروک بر آهارزنی داخلی کاغذ چاپ مورد بررسی قرار می گیرد. به هر حال تنها مقالات کمی در مورد این فرآیند یعنی تأثیر فاینها بر آهارزنی بحث می کنند و مطالب منتشر شده در این مورد کمیاب است. Li و همکارانش [6] به بررسی فاینهای خمیر BCTMP (Bleached Chemi Thermo Mechanical Pulp) و اثرات آنها بر بازده آهارزنی پرداختند. آنها با استفاده از دو روش تصویر برداری SEM و XPS تفاوت های فاین BCTMP و خمیر BKP (Bleached Kraft Pulp) را بررسی کردند و دریافتند که فاینهای خمیر BCTMP سطح ویژه بزرگتر و بار منفی بیشتری از فاینهای خمیر BKP دارند و همچنین بطور مؤثری کارآیی رزین استر و AKD را کاهش می دهند. ولی بطور کلی در این تحقیق مشخص شد که اثرات منفی این دو نوع فاین با هم مشابه هستند. وجود فاین خمیر BCTMP ماندگاری آنها را افزایش می دهد اگر چه شدیداً درجه آهارزنی در کاغذ های دست ساز را در هر دوی آهارزنی AKD و رزین استر کاهش می دهد. نتایج نشان می دهند که وجود فاینها سبب دسترسی کمتر الیاف به آهار می شود و تحت شرایط مشابه خمیر BCTMP درجه آهارزنی بیشتری نسبت به خمیر BKP دارد و مخصوصاً الیاف بدون فاین BCTMP نسبت به الیاف بدون فاین خمیر BKP راحت تر آهارزنی می‌شوند.

مواد و روشها

مواد

آهار روزین، آلوم از مجتمع چوب و کاغذ مازندران تهیه گردید که تولید داخل کشور بودند. خمیر CMP سفید سازی نشده از خط تولید کاغذ روزنامه مجتمع چوب و کاغذ مازندران تهیه شد و در آزمایشگاه سفید سازی گردید. کاغذ چاپ آماده که در مجتمع چوب و کاغذ مازندران تولید شده بود در آزمایشگاه تبدیل به خمیر بروک شد.

آماده سازی ورقه های دست ساز

برای آماده سازی ورقه های دست ساز، کا درجه روانی خمیر ها را تعیین کردیم سپس ذرات فاین برای هر دو خمیر CMP و بروک جداسازی گردید. برای این کار از الک 200 و الک 325 استفاده شد. الک 200 در بالا و الک 325 در پایین آن قرار گرفت. مقدار ثابتی از خمیر روی الک 200 قرار داده شد و با جت آب شستشو گردید بعد از زمان 20 دقیقه الیافی که روی الک 200 وجود داشت به عنوان جزء الیاف بلند خمیر و الیافی که روی الک 325 وجود داشت بعنوان فاین محسوب شد. این عمل برای هر دو خمیر CMP و خمیر بروک آن انجام شد با این تفاوت که فقط فاین های خمیر بروک مورد نیاز بود و از جزء الیاف بلند خمیر بروک صرفنظر شد. پس از جداسازی الیاف بلند از ذرات فاین، انواع خمیر ها عبارت بودند از جزء الیاف بلند خمیر CMP، فاین CMP و فاین بروک. به منظور پی بردن به اثرات ذرات فاین خمیر CMP و خمیر بروک بر آهارزنی داخلی کاغذ چاپ، درصدهای مختلفی از ذرات فاین خمیر CMP و خمیر بروک و جزء الیاف بلند خمیر CMP را با هم مخلوط کردیم. جدول I درصدهای فاین CMP و فاین بروک و جزء الیاف بلند خمیر CMP مخلوط شده را نشان می دهد.

جدولI. در صدهای فاین CMP و فاین بروک و جزء الیاف بلند خمیر CMP.

برای افزودن مخلوط آهارزنی، خمیر تا درصد خشکی 4% رقیق گردید. بعد از رقیق سازی خمیر، PH خمیر با استفاده از PH سنج اندازه گیری شد و در 7=PH تنظیم گردید. چون PH خمیرها در هنگام اندازه گیری پایین تر از 7 بود برای رسیدن به 7=PH از NaoH با غلظت 3% استفاده گردید. مواد شیمیایی بصورت پیش مخلوط شده در دوغاب خمیر اضافه شدند. از آنجایی که در این تحقیق از روش پیش مخلوط کردن استفاده گردید نسبتهای روزین: آلوم بصورت 1:1، 1: 5/1 و 2:1 در نظر گرفته شده و با هم مخلوط گردیدند. میزان روزین استفاده شده 1% وزن خشک الیاف بود (gr15×1%). غلظت محلول Premixing با استفاده از آب به 3/0% رسید. پس از آماده سازی محلولهای Premixing (مخلوط آهارزنی)، آنها به خمیر‌ها، با درصد خشکی 4% افزوده شدند و به مدت 30 ثانیه خمیر ها هم زده شدند. به دنبال آن دوغاب خمیر تا 3/0 درصد برای تشکیل ورقه رقیق شد. کاغذهای دست ساز طبق استادارد TAPPI به شماره 8-205 om ساخته شدند. ورقه ها با استفاده از یک دستگاه ورقه ساز از شرکت Lab Tech تشکیل شدند. سپس با استفاده از یک دستگاه پرس از شرکت Lab Tech در فشار PSI 50 در دو مرحله پرس شدند و در شرایط استاندارد به مدت حدود 24 ساعت بر روی حلقه خشک کن خشک شدند. پس از خشک شدن، کاغذهای دست ساز آماده انجام آزمون Cobb شدند.

تحقیق درمورد اثر سبوس گندم بر روی خواص خمیر 16 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

اثر سبوس گندم بر روی خواص خمیر

به کمک دستگاه فاینوگراف می توان میزان جذب آن آردی را که مورد نیاز است برای رسیدن به غلظت مناسب خمیر اندازه گیری کرد.

درصد سبوس اضافه شده و اندازه ذرات سبوس بر روی پارامترهای فارینوگراف تاثیر می گذارد .

در نتیجه افزایش سبوس (بخصوص ذرات سبوس ریزتر ) به طور معمول منجر به افزایش جذب آن خمیر شده (به میزان 5/0) در واقع بدلیل پنتوران های موجود در سبوس و در نتیجه شماربزرگتر گروههای هیدروکسید در ساختار فیبر می باشد که اجازه می دهد آب بیشتری از طیق باند شدن با گروههای هیدروکسید احاطه شود . .

در ضمن اندازه ذرات سبوس کوچکتر باعث شد افزایش سطح ذرات سبوس و افزایش گروههای OH در سطح وافزایش پیوند با آب مربوط می شود .

در طول در آ»دن خمیر یک MAX درمقاومت خمیر دیده شده ، سپس خمیر توانایی این را داشت تا برای چند لحظه در برابر تغییر شکل مقاومت کند که در واقع این امر پایداری خمیر را مشخص می کند .

کنسانتره سبوس گندم اثرات مثبتی را بر روی زمان رسیدن به مقاومت MAX نشان داد د رحالیکه اندازه ذرات سبوس اثر منفی بر روی این پارامتر داشتند.

علت اینکه کنسانتره سبوس اثر مثبتی داشت مربوط می شود به اثر متقابل بین فیبرها گلوتن که از هیدراته شدن PR ها جلوگیری می کنند و ذرات سبوس کوچکتر جذب سریع ترآب را باعث می شوند در نتیجه زمان ورآمدن کوتاهتر می شود .

اثر سبوس گندم روی پارامتر های proofing خمیر

تولید گازوباقی مانده گاز در نتیجه تخمیر از طریق رفرنتومتر ضبط شده بود .

ورآمدن خمیر از طریق MAX خمیر مشخص شده بود ، همچنین کاهش اندازه ذرات سبوس منجر به اثر مثبتی در ورآمدن خمیر شد .

علاوه بر این ترافدهای بین PR ها از انبساط آزاد خمیر در طول proofing جلوگیری کرد و همچنین این امر ارتفاع خمیر را هم کاهش می داد .

به طور کلی دریافتند یکی از عوامل کاهش ارتفاع خمیر مربوط به ترافدبین مواد سبوس در دیواره های سلولهای گازی خمیر می شد در ضمن مشخص شد که سبوس ها مانع ا زتخمیر معمولی و توسعه ساختار سلولهای گازی شده و احتمالاً محدودیتی ایجاد کرده و به سلولهای گازی فشار می آورند .

اثر اضافه کردن سبوس گندم بر روی درجات اسید فیتیک

در نتیج افزایش سبوس به تنهایی هیچ مهمی در هیدرولیز اسید فیتیک نشان نداده است همچنین مشاهده شد در میزان کم سبوس هیدرولیز اسید فیتیک به میزان بالاتری اتفاق افتاده بود نسبت به افزودن مقادیر بیشتری سبوس گندم .

این نتیجه بیانگر این است که فعالیت فیتاره از طریق کنستانتره سبوس ممانعت شده بود .

بعلاوه یک اثرمثبت مهمی (در حدود 90/0 مذاکرات ) از اندازه ذرات سبوس روی گسترش هیدرولیز اسید فیتیک دیر شده است .

آنزیم اگزورنه نیک، فیتازها را در دسترس می کند ، در ضمن این آنزیم می تواند از طریق ذرات سبوس شکسته نشده و بزرگ محدود شود .

بر اساس نتایج فوق هیدرولیز به اندازه ذرات سبوس وابسته است ، ولی اندازه ذرات کوچکتر به تنهایی نمی تواند دلیلی برای نابودی کامل فیتات باشد .

اثرات غنی سازی با سبوس برنج بر روی خواص شیمیایی وعملکردی نان .

خواص کاربردی RBHB دهمی سلولز سبوس برنج RBDF فیبررژیمی نامحلول سبوس برنج

RBHB حاوی مقادیر بالای فیبر رژیمی (%94/82) / (%59%) چربی /(%69/2) PR /(%17/3 ) خاکستر می باشد .

RBDF حاوی مقادیر بالای فیبر رژیمی (%73/62 ) /(%88/2) چربی (%35/8 ) PR و (85/10% ) نشاسته /(21/4%) خاکستر می باشد .

این فیبر ها خواص مطلوب زیادی داشتند از جلمه تواتایی بالای پیوند با آب و توانایی تورم (جدول 2 توانایی اتصال با آب را نشان می دهد )

بر طبق جدول RBHB ، RBDF ، WBC، SC بالایی دارند .

بر طبق جدول RBHB ، WBC و FBC بزرگتری از RBDF داشت .

در ضمن RBHB باعث شد VIS پایین بیاد VIS محلول 2% بود 8/7

ارزیابی حسی نان های تکمیل شده با فیبر رژیمی

جدول 3 حجم قرص نان و Firmnes نان های حاوی فیبر رژیمی را نشان می دهد .

بر طبق جدول همه نان های تکمیل شده با فیبر رژیمی یک کاهش حجمی را نسبت به نان بدون فیبر دارابودند که پیشنهادی می شود این کاهش حجم از طریق محتوای گلوتن

بررسی تأثیر درجه استحصال آرد بر ترکیب آرد، خواص رئولوژی خمیر و کیفیت نان 11 ص

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

بررسی تأثیر درجه استحصال آرد بر ترکیب آرد، خواص رئولوژی خمیر و کیفیت نان

عادل میرمجیدی هشتجین

مؤسسه تحقیقات فنی و مهندسی کشاورزی

چکیده

اطلاعات موجود مبتنی بر دانش امروزی، قدمت نان را تا 6000 سال قبل تأیید نموده و در بررسیهای باستان شناسی دلایل غیر قابل تردیدی در این زمینه بدست آمده است. نان یکی از ارزانترین و مهمترین مواد غذایی مورد استفاده انسان می باشد، گرچه با ارتقاء سطح زندگی در کشورهای پیشرفته از میزان مصرف نان کاسته شده است، لیکن نان هنوز هم بخش عمده ای از انرژی روزانه مردم کشورهای مختلف و بویژه اقشار کم درآمد جامعه را تأمین می کند (1).

ترکیب آرد و کیفیت نان همواره تحت تاثیر عوامل مختلف محیطی، توارثی و نوع فرآیندهای عمل آوری می باشند. از مهمترین فاکتورهای مؤثر بر ترکیب و ویژگیهای آرد و متعاقباً کیفیت نان حاصل، درجه استحصال آرد می باشد. در این مقاله ابتدا به تعریف واژه درجه استحصال آرد و روشهای محاسبه و تعیین آن پرداخته و سپس تأثیر درجه استحصال آرد بر ترکیب و ویژگیهای آرد (خاکستر، رنگ، رطوبت، پروتئین، فیبر خام، چربی، گلوتن مرطوب، عدد رسوبی، عدد فالینگ و اندازه ذرات آرد)، خواص رئولوژی خمیر وخواص کیفی نان مورد مطالعه و بررسی قرار گرفته است.

مقدمه

بر اساس تحقیقات و بررسیهای بعمل آمده، عمده ترین گروه غذایی در تأمین انرژی و پروتئین دریافتی در رژیم غذایی افراد کشور، نان می باشد (1). بویژه این امر در مورد اقشار کم درآمد جامعه که غذای اصلی آنها نان می باشد، حائز اهمیت است. با توجه به اینکه در کشور ما اکثریت مردم در سطح متوسط و کم درآمد جامعه قرار دارند، لذا هر گونه تحقیقی در رابطه با بهبود کیفیت نان در کشور ما کاربردی و مثمرثمر خواهد بود.

کیفیت نان تا حدود زیادی وابسته به ترکیب آرد بوده و عوامل متعددی در این رابطه تاثیر گذار می باشند. در رابطه با ویژگیهای آرد، یکی از فاکتورهایی که روی کیفیت نان می تواند تاثیر داشته باشد، درجه استحصال آرد می باشد. با توجه به اینکه اختلاف قابل ملاحظه ای در ترکیب آندوسپرم و پوسته دانه گندم وجود دارد، آردهایی که درجه استحصال مختلف دارند، از لحاظ ترکیب و میزان پروتئین یکسان نخواهند بود و امروزه ثابت شده که ترکیب آرد و بویژه مقدار و کیفیت پروتئین آن از فاکتورهای عمده در تعیین کیفیت نان می باشند.

از عمده ترین نانهای مسطح که در سطح وسیع در ایران پخت و به مصرف مردم می رسد، می توان نانهای لواش، بربری، سنگک و تافتون را نام برد. در تهیه نان سنگک از آرد تقریبا کامل (با درجه استحصال 98%) استفاده می شود. درصد استحصال آرد مورد استفاده برای تهیه نانهای بربری، تافتون و لواش به ترتیب در حدود 81%، 5/86% و 5/86% می باشد که این ارقام صرفاً بر اساس معیارهای اقتصادی توسط واحدهای تولید کننده آرد در نظر گرفته شده است (1، 5 و 6).

درجه استحصال آرد

هر چند که تعریف واژه درجه استحصال آرد در خود کلمه نهفته است، اما اگر در کاربرد این واژه دقت نشود ممکن است مفهوم آن مبهم باشد. دو نوع اشتباه عمده که در تعریف این واژه اغلب مشاهده می شود، انتخاب روش مورد استفاده جهت محاسبه آن و استفاده از واژه بازدهی آرد بجای استحصال آرد می باشد (3).

نسبت گندم بازیابی شده به ‌شکل آرد توسط فرایند آسیاب کردن، درجه استحصال آرد نامیده می‌شود (3). در تعریف دیگر، تعداد قسمتهای وزنی آرد حاصل از آسیاب کردن یکصد کیلوگرم گندم ‌را در صد استحصال ‌آرد نامیده‌اند (2).

درجه استحصال آرد ممکن است بوسیله یکی از روابط پنجگانه ذیل محاسبه گردد (3).

الف) بر اساس گندم دریافت شده (گندم پاک نشده).

100 × وزن آرد = درصد استحصال

وزن گندم پاک نشده

ب) بر اساس گندم خشک تمیز که برای عملیات نم زدن و متعادل کردن مورد استفاده قرار می گیرد.

100 × وزن آرد = درصد استحصال

وزن گندم خشک تمیز

ج ) بر اساس گندم تمیز حالت داده شده که وارد اولین غلتک خرد کننده می شود.

100 × وزن آرد = درصد استحصال

وزن گندم تمیز حالت داده شده

د ) بر اساس کل محصول بدست آمده از فرآیند آسیاب کردن گندم.

100 × وزن آرد = درصد استحصال

وزن آرد + وزن محصولات جانبی فرآیند آسیابانی (خوراک دام)

و ) بر اساس مجموع فرآیندهای آسیاب.

100× وزن آرد = درصد استحصال

وزن آرد + وزن خوراک دام + وزن مواد باقیمانده روی الکهای آسیاب

از مهمترین روشها برای بیان کردن درصد استحصال می توان به روابط (الف) و (ج) اشاره نمود. رابطه (الف) یک ارزیابی از ارتباط هزینه مواد اولیه و آرد حاصل شده می باشد و رابطه (ج) کارایی فرایند آسیابانی را نشان می دهد.

بازدهی آرد بر خلاف مفهوم متداول واژه بازده، بیانگر مقدار آرد حاصل از یک مقدار معینی از گندم نیست، بلکه بصورت مقدار گندم مورد نیاز برای تولید مقدار معینی آرد (معمولا یکصد پوند) تعریف می شود (3).

تأثیر درجه استحصال بر ترکیب و ویژگیهای آرد

1-4- درصد استحصال و خاکستر آرد

با افزایش درصد استحصال آرد مقدار خاکستر آن نیز افزایش می یابد. زیرا مقدار املاح معدنی که ناشی از حضور لایه های بیرونی تر دانه گندم است، در آردهای با درصد استحصال بالا، زیادتر می باشد (7).